ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт

Акт визуального осмотра сварных швов

Контроль за сварными швами является необходимой частью допуска различных конструкций до эксплуатации. Способы и результаты проверочных действий отражаются в специальном акте.

Как производится проверка сварных швов

На самом деле для исследования сварных швов могут применяться самые разные методы, например, ультразвуковой, магнитный, химический, капиллярный и другие высокотехнологичные способы. Однако классический, по сей день актуальный и востребованный – обычный визуальный осмотр. Его цель: убедиться в том, что шов качественный, хорошо проварен, не имеет подрезов, наплывов, прожогов, чрезмерной чешуйчатости и других изъянов. Преимущества этого вида исследования вполне очевидны: он не требует больших затрат, при этом доступен и достаточно информативен, но наряду с этим существуют и свои минусы: субъективность обследования, невысокая достоверность, возможность исследовать только видимую часть шва.

Визуальный осмотр может проводиться как невооруженным глазом (обычно, если речь идет о крупных, хорошо просматриваемых швах), так и при помощи различных приспособлений, таких как линзы, микроскопы, эндоскопы, дефектоскопы и т.д.

Они используются для выявления мельчайших скрытых дефектов, которые сложно обнаружить при простом осмотре внешней стороны сварного шва (например, микроскопических трещин, забоин, расслоения, изломов и т.д.). При этом существуют приборы, которые предназначены только лишь для использования в лабораториях и те, которые можно применять «в полях». Последние способны выдержать любые температурные и погодные условия (в том числе такие, которые имеют повышенный коэффициент радиационной, химической, бактериологической и т.п. опасности для человека).

Зачем нужна проверка сварного шва

Цель такого глубокого обследования вполне очевидна: как правило, любые конструкции, при которых используется сварка, предназначены для выдерживания определенной, достаточно серьезной нагрузки (особенно это касается строительных сооружений). И любое отклонение от технических норм, произошедшее при их изготовлении грозит тем, что конструкция не выдержит и сломается, что в свою очередь может привести не только к финансовым потерям, но и к угрозе жизни и здоровью людей.

Зачастую сварные швы проверяются не только после изготовления конструкции, но и в процессе ее эксплуатации – это связано с тем, что они могут подвергаться коррозии и другим неблагоприятным воздействиям. Также регулярные проверки необходимы при наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, при этом контролируется каждый выполненный слой, измеряется длина шва, толщина основного металла, и эти данные сопоставляются с установленным нормативом для этого участка с учетом его нагрузки.

Периодичность проверок определяется нормами законодательства, а также внутренними нормативно-правовыми актами компании.

Своевременные и качественные визуальные осмотры дают возможность обнаружить разрушение шва как можно раньше, а также понять причины и найти способ для их устранения.

Кто осуществляет осмотр и составляет акт

Первоначальную проверку качества шва делает сам сварщик, который его выполнил. Дальнейший контроль осуществляется другими работниками: например, начальником участка, инженером и т.д. Важно, чтобы данные лица обладали нужными знаниями по технике визуальной проверки сварных швов, а также были снабжены необходимыми приборами и приспособлениями. Также они должны иметь представление о том, как сформировать акт визуального осмотра сварных швов.

Формат акта

Сегодня единый стандарт акта отсутствует, что обозначает, что делать его можно в произвольном виде. Однако, если внутри организации есть свой шаблон документа, который разработан и утвержден руководством, то использовать следует именно его. Хорошо, если формат акта будет указан в учетной политике предприятия.

Особенности оформления акта визуального осмотра сварных швов

В отношении оформления акта также никаких требований не выдвигается, то есть его можно писать от руки или набирать на компьютере, для него подойдет бланк с фирменным логотипом и реквизитами и обыкновенный листок бумаги. Единственное: если был сделан электронный бланк, то его следует распечатать для простановки в нем подписей ответственных лиц. Акт делается в одном оригинальном экземпляре, которому обязательно присваивается номер.

Регистрация и хранение акта

Сведения об акте обязательно должны быть внесены в специальный журнал учета, в котором достаточно сделать отметку о его номере и дате создания. Период хранения готового акта определяется администрацией предприятия индивидуально, исходя из норм, установленных законодательством, а также внутренних потребностей компании.

Акт должен храниться в отдельной папке либо в структурном подразделении, в котором он был сформирован, либо в архиве организации.

Образец акта визуального осмотра сварных швов

Если вам понадобилось составить акт осмотра сварных швов, который вы ранее никогда не делали, воспользуйтесь приведенным ниже образцом и прочитайте комментарии к нему – они помогут вам сделать требуемый документ без ошибок и неясностей.

Источник

Ультразвуковой контроль сварных швов, и как он проводится

Для обеспечения безопасных условий эксплуатации различных объектов со сварными соединениями все швы необходимо подвергать регулярной проверке. Вне зависимости от их новизны или давнего срока эксплуатации металлические соединения проверяются различными методами дефектоскопии. Наиболее действенным методом является УЗД – ультразвуковая диагностика, которая превосходит по точности полученных результатов рентгенодефектоскопию, гамма-дефектоскопию, радио-дефектоскопию и др.

Это далеко не новый (впервые УЗК проведен в 1930 году) метод, но является очень популярным и используется практически повсеместно. Это обусловлено тем, что наличие даже небольших дефектов сварочных соединений приводит к неизбежной утрате физических свойств, таких как прочность, а со временем к разрушению соединения и непригодности всей конструкции.

Теория акустической технологии

Ультразвуковая волна при УЗД не воспринимается ухом человека, но она является основой для многих диагностических методов. Не только дефектоскопия, но и другие диагностические отрасли используют различные методики на основе проникновения и отражения ультразвуковых волн. Особенно они важны для тех отраслей, в которых основным является требование о недопустимости нанесения вреда исследуемому объекту в процессе диагностики (например, в диагностической медицине). Таким образом, ультразвуковой метод контроля сварных швов относиться к неразрушающим методам контроля качества и выявления места локализации тех или иных дефектов (ГОСТ 14782-86).

Качество проведения УЗК зависит от многих факторов, таких как чувствительность приборов, настройка и калибровка аппарата, выбор более подходящего метода проведения диагностики, от опыта оператора и других. Контроль швов на пригодность (ГОСТ 14782-86) и допуск объекта к эксплуатации не возможен без определения качества всех видов соединений и устранения даже мельчайшего дефекта.

Определение

Ультразвуковой контроль сварных швов – это неразрушающий целостности сварочных соединений метод контроля и поиска скрытых и внутренних механических дефектов не допустимой величины и химических отклонений от заданной нормы. Методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) проводится диагностика разных сварных соединений. УЗК является действенным при выявлении воздушных пустот, химически не однородного состава (шлаковые вложения в металле) и выявления присутствия не металлических элементов.

Принцип работы

Ультразвуковая технология испытания основана на способности высокочастотных колебаний (около 20 000 Гц) проникать в металл и отражаться от поверхности царапин, пустот и других неровностей. Искусственно созданная, направленная диагностическая волна проникает в проверяемое соединение и в случае обнаружения дефекта отклоняется от своего нормального распространения. Оператор УЗД видит это отклонение на экранах приборов и по определенным показаниям данных может дать характеристику выявленному дефекту. Например:

На сегодняшний день в промышленности применяют пять основных методов проведения УЗК (ГОСТ 23829 – 79), которые отличаются между собой только способом регистрации и оценки данных:

Откуда колебания волны?

Практически все приборы для диагностики методом ультразвуковых волн устроены по схожему принципу. Основным рабочим элементом является пластина пьезодатчика из кварца или титанита бария. Сам пьезодатчик прибора для УЗД расположен в призматической искательной головке (в щупе). Щуп располагают вдоль швов и медленно перемещают, сообщая возвратно-поступательное движение. В это время к пластине подводится высокочастотный ток (0,8—2,5 Мгц), вследствие чего она начинает излучать пучки ультразвуковых колебаний перпендикулярно своей длине.

Отраженные волны воспринимаются такой же пластиной (другим принимающим щупом), которая преобразует их в переменный электрический ток и он сразу отклоняет волну на экране осциллографа (возникает промежуточный пик). При УЗК датчик посылает переменные короткие импульсы упругих колебаний разной длительности (настраиваемая величина, мкс) разделяя их более продолжительными паузами (1—5 мкс). Это позволяет определить и наличие дефекта, и глубину его залегания.

Процедура проведения дефектоскопии

Иногда для определения более точного характера дефекта характеристики от УЗД не хватает и требуется применить более развернутые исследования, воспользовавшись рентгенодефектоскопией или гамма-дефектоскопией.

Рамки применения данной методики при выявлении дефектов

Контроль сварочных швов, основанный на УЗД довольно четкий. И при правильно проведенной методике испытания шва дает полностью исчерпывающий ответ по поводу имеющегося дефекта. Но рамки применения УЗК так же имеет.

С помощью проведения УЗК возможно выявить следующие дефекты:

Подобную УЗД возможно осуществить в следующих металлах:

УЗД проводится в геометрических рамках:

Проверки подвергаются следующие виды швов:

Пескоструйная очистка поможет избавиться от многих загрязнений металла. Подробнее об этом читайте здесь.

Основные области использования данной методики

Не только в промышленных отраслях используют ультразвуковой метод контроля целостности швов. Данную услугу – УЗД заказывают и в частном порядке при строительстве или реконструкции домов.

УЗК чаще всего применяется:

Источник

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Non-destructive testing. Welded joints. Ultrasonic methods

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (НИИ мостов), Государственным научным центром РФ «Открытое акционерное общество «Научно-производственное объединение «Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения» (ОАО НПО «ЦНИИТМАШ»), Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при Московском государственном техническом университете им.Н.Э.Баумана»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 371 «Неразрушающий контроль»

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений с полным проваром корня шва, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой, лазерной и стыковой сваркой оплавлением или их комбинациями, в сварных изделиях из металлов и сплавов для выявления следующих несплошностей: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений.

Настоящий стандарт не регламентирует методы определения реальных размеров, типа и формы выявленных несплошностей (дефектов) и не распространяется на контроль антикоррозионных наплавок.

Необходимость проведения и объем ультразвукового контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах или конструкторской документации на продукцию.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.001 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 18353* Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые

ГОСТ Р 55725 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования

ГОСТ Р 55808 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний

3 Термины и определения

3.1 В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.2 акустическая ось: Линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.

3.1.3 АРД-диаграмма: Графическое изображение зависимости амплитуды отраженного сигнала от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.4 боковое цилиндрическое отверстие: Цилиндрический отражатель, расположенный параллельно поверхности ввода.

3.1.5 дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

3.1.6 иммерсионный способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной больше пространственной длительности акустического импульса для импульсного излучения или нескольких длин волн для непрерывного излучения.

3.1.7 контактный способ: Акустический контакт через слой вещества толщиной менее половины длины волны.

3.1.8 контролепригодность: Свойство объекта, характеризующее его пригодность к проведению диагностирования (контроля) заданными средствами диагностирования (контроля).

3.1.9 мера (калибровочный образец): Образец из материала определенного состава с заданными чистотой обработки поверхности, режимом термообработки, геометрической формой и размерами, предназначенный для калибровки (поверки) и определения параметров ультразвукового прибора неразрушающего контроля.

3.1.10 мертвая зона: Область, прилегающая к поверхности ввода, в пределах которой не регистрируются эхо-сигналы от несплошностей.

3.1.11 настроечный образец: Образец, изготовленный из материала, аналогичного материалу объекта контроля, содержащий определенные отражатели; используется для настройки амплитудной и (или) временной шкалы ультразвукового прибора.

3.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала.

3.1.13 плоскодонный отражатель: Плоский отражатель, имеющий форму диска.

3.1.14 преобразователь: Электроакустическое устройство, имеющее в своем составе один или более активных элементов и предназначенное для излучения и (или) приема ультразвуковых волн.

3.1.15 стрела преобразователя: Расстояние от точки выхода луча наклонного преобразователя до его передней грани.

3.1.16 точка выхода луча: Точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.

3.1.17 щелевой способ: Акустический контакт через слой жидкости, толщиной порядка длины волны.

3.1.18 электромагнитоакустический преобразователь; ЭМА-преобразователь: Преобразователь, принцип действия которого основан на явлении магнитной индукции (эффекте Лоренца) или магнитострикции материала объекта контроля, при котором электрические колебания преобразуются в звуковую энергию или наоборот.

3.1.19 SKH-диаграмма: Графическое изображение зависимости коэффициента выявляемости от глубины залегания плоскодонного искусственного отражателя с учетом его размера и типа преобразователя.

3.1.20 браковочный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором принимается решение об отнесении выявленной несплошности к классу «дефект».

3.1.21 дифракционный способ: Способ ультразвукового контроля методом отражений, использующий раздельные излучающий и приемный преобразователи и основанный на приеме и анализе амплитудных и/или временных характеристик сигналов волн, дифрагированных на несплошности.

3.1.22 контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации): Уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.

3.1.23 опорный сигнал: Сигнал от искусственного или естественного отражателя в образце из материала с заданными свойствами или сигнал, прошедший контролируемое изделие, который используют при определении и настройке опорного уровня чувствительности и/или измеряемых характеристик несплошности.

3.1.24 опорный уровень чувствительности: Уровень чувствительности, при котором опорный сигнал имеет заданную высоту на экране дефектоскопа.

Источник

Как правильно составить акт визуального осмотра и контроля сварных швов? Необходимые сведения для внесения

Необходимость качественной визуальной проверки и контроля сварного соединения объясняется тем, что в большинстве своем любые механизмы и конструкции, при которых применяется сварка, предназначены для выдерживания большой нагрузки.

Для чего необходима проверка сварного шва

Сварочные соединения широко применяются в строительстве, в изготовлении прочных металлоконструкций, поэтому малейшее отклонение от технических норм, случившееся при их создании, может нести существенные риски. Если сварочные швы не справятся с нагрузкой, и конструкция сломается, произойдут не только неизбежные финансовые убытки, но и человеческие жертвы как на этапе строительства, так и при введении конструкции в эксплуатацию.

Зачастую сварные соединения проверяют уже в процессе эксплуатации конструкции. Такая необходимость обусловлена тем, что швы в зависимости от условий эксплуатации могут подвергнуться коррозии и другим неблагоприятным воздействиям.

Своевременные проверки особенно требуются в случае, когда на старые изношенные трубы или конструкции наплавляются слои. В этой ситуации проводится осмотр и проверка каждого нанесенного слоя, замеряется толщина металла, длина соединительного шва, а все полученные данные сопоставляются с установленным нормативом для данного участка с учетом его нагрузки.

Регулярные проверки и качественно проведенные визуальные осмотры помогают вовремя обнаружить повреждения шва, в кратчайшие сроки устранить дефекты, а также понять, в чем причина разрушения, и найти способы устранения и дальнейшего предупреждения повреждений.

Кем и как проводится визуальный осмотр, и составляется акт

После проведения работы изначальную проверку качества шва осуществляет специалист-сварщик, который и выполнил данное соединение. После первичной проверки контроль осуществляется другими техническими специалистами: например, прорабом-начальником участка, инженером и т. д.

Очень важно, чтобы специалисты, осуществляющие контроль, владели необходимыми знаниями по технике визуальной проверки сварных соединений. В распоряжении работников должны быть необходимые инструменты и приспособления. Кроме того, они должны знать, как правильно оформляется акт визуального осмотра сварных соединений, и составить его в соответствии с регламентом.

Таким образом, визуальный контроль проводится в соответствии со следующим алгоритмом:

Специалисты, осуществляющие визуальный контроль сварных соединений, используют несколько видов приборов и инструментов.

Необходимые приборы

Для осуществления контроля в различных условиях работы необходимые следующие приборы:

При осуществлении измерительного контроля применяют следующие инструменты:

Как правильно оформить акт визуального осмотра сварных швов

В настоящее время акт визуального осмотра составляется в произвольном виде. Его оформляют на основании шаблона, который разрабатывается и утверждается организацией, проводящей работы.

Порядок оформления

Акт может быть составлен от руки или распечатан на принтере, для оформления акта можно воспользоваться бланком с фирменным логотипом организации и ее реквизитами, допускается и использование простого листа бумаги.

В обязательном порядке акт должен быть заверен подписями ответственных лиц, а составляется он всего в одном оригинальном экземпляре и получает уникальный номер.

Все данные об акте регистрируются и вносятся специальный журнал учета, в котором проставляется отметка о номере документа и дате его создания. Акт должен храниться в соответствии с нормативно-правовыми актами и правилами организации, хранят его в отдельной папке в архиве компании.

Сведения, которые должны быть занесены в акт

Несмотря на то что законодательством не регулируется четкая форма составления акта, есть некоторые сведения, которые должны быть зафиксированы в нем в обязательном порядке:

Источник

Ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК)

Содержание:

Для обеспечения безопасной эксплуатации сварных металлоконструкций необходимо регулярно проводить контроль качества стыковых соединений. Существуют разные методы проверок надежность и прочности стыков, среди которых наиболее эффективным и точным считается ультразвуковой контроль сварных швов.

ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт. Смотреть фото ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт. Смотреть картинку ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт. Картинка про ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт. Фото ультразвуковая дефектоскопия сварных швов акт

Что являет собой УЗК сварочных стыков

Данной технологией диагностируются сварные соединения разных типов. Действенной методика является для обнаружения шлаковых вкраплений в металле, выявления воздушных пустот, присутствия неметаллических элементов и химически неоднородного состава.

Сущность УЗК технологии

Контроль сварных соединений УЗК основан на излучении ультразвуковых волн акустического типа, которые при прохождении однородной среды не изменяют прямолинейной траектории.

Принцип технологии построен на способности высокочастотных колебаний (выше 20 кГц) проникать в металл, не нарушая его структуры, и отражаться от поверхности пустот, царапин, неровностей или инородных включений. Созданная искусственно волна проникает внутрь проверяемого сварочного стыка и если в нем имеет место дефект, то она отклоняется от своего естественного направления при его обнаружении.

Все отклонения отражаются на экранах специальных приборов. Сигнал на монитор передается с помощью усилителя. Он способствует построению схемы, по которой оператор может увидеть все дефекты и особенности стыковых соединений. Размер дефектного образования устанавливается по амплитуде отраженного импульса, расстояние до него определяется по времени распространения акустической волны.

Свойства и получение ультразвуковых колебаний

Практически все приборы, которыми осуществляется ультразвуковая дефектоскопия сварных швов устроены по аналогичному принципу. Состоящая из титана бария или кварца пластина является основным рабочим элементом устройства. В призматической головке, которая отвечает за поиск дефектов, расположен пьезодатчик прибора.

Головка (щуп) размещается вдоль соединений и медленно перемещается посредством возвратно-поступательных движений. К пластине подается высокочастотный ток в пределах 0,8-2,5 Мгц и в результате она перпендикулярно своей длине начинает излучение волн.

Исходящие волны воспринимаются другой принимающей пластиной, где они преобразуются в электрический переменный ток, который мгновенно отклоняет волну на мониторе осциллографа.

Датчик отправляет разные по длительности переменные импульсы колебаний, разделяя их на паузы с большей продолжительностью от 1 до 5 мкс. Такой процесс позволяет безошибочно провести контроль УЗК сварных швов, определить наличие дефектов, их тип и глубину залегания.

Виды ультразвуковой дефектоскопии

Ультразвуковой метод контроля сварных соединений регламентирован ГОСТом 23829-79 и проводится несколькими способами:

В большинстве случаев ультразвуковой контроль качества сварных соединений проводится эхо-импульсным и теневым методами основанных на отражении акустической волны от дефекта.

Порядок проведения УЗК

Существует определенный стандарт, согласно которого должен проводится ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов или других металлоконструкций. Порядок выполнения контрольных операций следующий:

Часто колебания отражения волн воспринимают за дефекты, поэтому этот момент необходимо тщательно проверить. Если действительно имеет место повреждение, то оно фиксируется с обозначением места локализации.

Проверка сварных швов ультразвуком должна осуществляться согласно установленных ГОСТом требований. Если с точностью определить характер дефекта с помощью УКЗ не получается, то в таких случаях проводят более детальные проверки с применением гамма-дефектоскопии или рентгенодефектоскопии.

Рамки применения метода УЗК

Проведение ультразвукового контроля сварных соединений обеспечивает достаточно точные результаты и при соблюдении технологии способен предоставить исчерпывающую информацию в отношении любых дефектов. Но здесь следует понимать, что существуют определенные границы применения методики.

Дефекты, которые можно обнаружить методикой УЗК следующие:

УЗК сварных соединений осуществлять можно на конструкциях из легированной и аустенитной стали, меди, чугуна и металлов, которые ультразвук проводят плохо.

Геометрические параметры проведения УЗ-дефектоскопии:

Что касается видов соединений, то сварка под УЗК предполагает выполнение продольных, плоских, сварных, кольцевых, тавровых стыков. Также применяют методику для сварных труб.

Области использования дефектоскопии

Ультразвуковая проверка сварных швов активно применяется в промышленной, строительной и других сферах. Чаще всего контроль ультразвуком применяют:

Применять УЗК можно как в лабораторных, так и в полевых условиях при нахождении стыков на высоте, в замкнутых пространствах и труднодоступных местах.

Преимущества и недостатки методики

Ультразвуковой контроль сварных швов трубопроводов иди других типов металлоизделий обладает рядом преимущественных особенностей:

К недостаткам контроля сварочных швов ультразвуковым методом относят некоторые трудности при проверке металлов с крупнозернистой структурой, возникающие вследствие сильного затухания и рассеивания волн. Также в числе минусов отмечают необходимость предварительно перед установкой дефектоскопов очистить и подготовить поверхность шва и некую ограниченность информации, выдаваемой прибором об обнаруженном дефекте.

Интересное видео

Источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *