Как собирается кузов автомобиля на заводе
Как собирают автомобили. Завод Nissan в Петербурге.
Искры из под аппарата — робот варит кузов, по цеху едет электро-тележка с набором деталей на автопилоте! Я нахожусь в «сборочном городке» среди роботов, людей, машин и даже целых перекрестков с дорогами! Сегодня экскурс по заводу, где налажено производство автомобилей Nissan по полному циклу.
01.Если театр начинается с вешалки, то завод со спецодежды и склада комплектующих. На стеллажах хранятся тысячи деталей для сборки. Потом все это из этих коробочек превратится в автомобиль.
02.По цехам детали ездят на робото-тележках с автопилотом. Сами знают, что куда привезти, увезти и в какое время. Хоть и маленькие, а утащит 1,5 тонны. Очень необычно видеть, что что-то едет само по себе без водителя.
03.Есть и с водителем электровозы. Новые бамперы поехали на сборку. Их производят тоже здесь, в цехе пластиковых деталей. Часть деталей уезжает на склад для европейских заводов.
04.Двигатель и коробки приходят в сборе, дальше они отправляются на линию подсборки, потом на свадьбу. Так называются процесс установки двигателя в кузов.
05.Детали кузовов штампуют здесь же, когда то это был кусок металла, а теперь уже часть кузова. Он производится с нуля.
06.В кузовном цеху с помощью роботов и точечной сварки рождается кузов.
07.Сначала делают небольшие части, потом берут бока, днище, крышу и составляет вместе, дальше робот сваривает.
08.Готовый кузов выгружается на тележку и отвозят на установку дверей и капота.
09.Когда видишь только кузов, не сразу можешь опознать что за модель. На заводе сейчас собираются Qashqai, X-Trail и Murano.
10.Двери готовы. Все это выглядит как огромный конструктор лего, только в реальных размерах.
11.Подготовка поверхности под покраску и установка дверей, капота, багажника. Дальше кузов уезжает в окрасочный цех, где мы не были. Кузов моют в ваннах со специальным раствором, потом наносят катафорезный грунт, базу и лак. Все применяемые краски ради экологичности на водной основе.
13.Линия сборки интерьера. На отдельном стеллаже приезжает собранная заранее торпедо. На фото видно — по какой изогнутой траектории приходится ездить.
14.Затем манипулятор ставит ее в салон, и рабочие закрепляют. Также устанавливается покрытие пола, шумоизоляция, проводка, детали интерьера. Обратите внимание, что машины идут без дверей. Они собираются отдельно, их ставят после сборки салона, хотя красили кузов вместе.
15.В цеху сборки автомобили движутся по конвейеру. Рабочий же в это время собирает подвеску. Вначале думал, что за водопроводные трубы на стеллаже, оказывается, так хранятся гайки, и различные детали для сборки.
16.Машины по конвейеру идут вперемешку, разных цветов и комплектаций, под каждого заказчика. Раньше же выпускались небольшими партиями одной модели.Последние операции по установке двигателя, выхлопа, фар, колес и машина отправляется на контроль качества.
17.Все собранные машину проверяют на зазоры, работу электронных систем и по сотням других пунктов. В 2012 и 2014 году завод занял по качеству продукции первое место среди всех заводов Nissan в мире. Каждые 3 минуты готовый автомобиль сходит с конвейера, а полностью машину с нуля собирают за 26 часов.
18.Дальше автомобиль испытывают на беговых барабанах, разгоняя до 130 км/ч, тут проходит проверка ходовой и тормозов. Потом дождевая камера и очередной Murano отправляется на тестовый круг по заводскому полигону. Все, дальше машина полностью готова для эксплуатации. В прошлый год было собрано 36458 авто, а полная мощность завода — 100000 автомобилей в год.
Очень необычно было побывать на заводе, и увидеть сам процесс производства автомобилей, впечатляет! Подписывайтесь, если понравилось, чтобы не пропустить новые посты! За комментарии и репосты (нажать красную кнопку D под этой записью) всем огромное спасибо! Меня это очень мотивирует писать новые интересные фоторассказы )
Комментарии 580
Какое отношение вы имеете к ресурсу фишки точка нет?
Никакого, а что туда контент с драйва уже воруют?
И по регламенту, замена масла, как вы пишите, 15000км (рекомендуемая производителем). Я к тому, что не стоит верить производителю во всём. Я меняю масло каждые 10000км, но у меня на VW и пробега за миллион перевалило. Конкретно по двигателю проблем нет.
Пока движок свежий, можно поэкспериментировать с заменой масла, но когда пробег большой (как у многих, кто б/у автомобиль приобрёл), каждые 10000км, не реже.
Производитель рекомендует лукой. Вот о чём я.
Врете. Я вашу статистику смотрел. Среднее время владения новым авто — около 5 лет. Меньше чем у нас. Средний пробег 16тысяч км. Меньше чем у нас. Так что к вам применимо в полной мере. А вы витаете в своём мире. Кто поеупаетмашины на 500к км? При среднем пробеге это 30 лет езды. Даже при пробеге 50к в год — это 10 лет. Вы о чем?
А масло — ну очевидно если лить масло подешевле — то оно не проживёт столько. Речь же о нормальном масле и нормальных условиях эксплуатации. Менять то можно и самому, главное было бы масло хорошее.
Купили новый рено дастер, по гарантии меняют масло. Льют Лукой (где здесь оригинальное хорошее масло?)
Я вообще не понял о чем вы. Хорошеее масло купить можно везде. Пусть даже заказав в интернете.
Насколько бы производство не было автоматизированным, все равно нужны человеческие руки и голова для качественного продукта)
Спасибо за екскурсию!
Эти эксперты, как правило, не ездили на том о чем пишут, точнее то, что критикуют
Не обязательно ездить, чтобы знать!
Это золотое правило диванного эксперта?
Это что оскорбление было? Вообще то у меня свой автосервис. Каждый день разные машины. И владел 24 машинами. И ты мне будешь про диваны говорить? Запомни: не надо говорить и писать человеку всякую херь, если ты ничего про этого человека не знаешь… В жизни разное бывает. Одно дело на сайте писать, другое в живую с людьми общаться
То есть вы вставляете свои пять копеек в некий контекст, а потом видите в логичном вопросе оскорбление? Ответить можно проще? В том ключе насколько огромен ваш личный опыт и что конкретно вы знаете про предмет общения.
Право конечно ваше и за ваш автосервис я рад и за 24 машины.
В жизни действительно разное бывает.
Ну вы же начали про диваны. А по существу наблюдается тенденция снижения качества на автомобили во всем мире.Ну не знаю про редкие авто и внутренний рынок Японии, а все известные производители так и поступают. Удешевление всего и вся, но при этом цены почему то не падают, а растут. А машины становятся одноразовыми. А про Ниссан конкретно: даже правый руль и 15-20 летней давности не идут не в кпкое сравнение с Тойота тех же годов. Металл хуже, двигло хуже. Правда и дешевле
Снижается качество? Да качество дерьмо, мягко говоря. Причем что бюджетный что премиум, все одинаково хотят в сервис после окончания гарантии, как правило… сборка? Многие ругают российскую, на самом деле я когда ГЛ дорестаил увидел- просто охрене… обомлел от зазоров и подгонки деталей некоторых, в голове не укладываются, например, кривые швы.
Но чему надо отдать должное дак это технологиям, комфорту и самое главное безопасности. Ведь спасает тебя в итоге не железо двери а бруски усиления внутри ее и грамотно спроектированная деформация кузова с кучей подушек.
Как-то так.
Просто раздражает очень, когда тут люди вкидывают тему, потом разматываешь дальше и оказывается, что он только авто ревю читал и сделал такие выводы. На фактах мало кто общается…
Это золотое правило диванного эксперта?
Восхищаюсь этим комментом))
Ну все круто! Что ж у них зазоры на дверях все разные? И навешены двери ступенькой! Стыдно! Мазафака!
Жиги так же собирают
Автомобильный завод полного цикла: как собирается обновленный Nissan Qashqai
На прошлой неделе на заводе Nissan в Санкт-Петербурге был дан официальный старт производства обновленного Nissan Qashqai. До дилеров в России и Казахстане автомобиль доберётся в конце марта или в начале апреля. Тогда же озвучат и цены.
По обновлениям прошлись кратко: измененный интерьер и экстерьер, улучшенная шумоизоляция, новые функции вроде системы интеллектуальной остановки перед препятствием или мультимедиа Яндекс.авто.
А вот пройтись кратко по заводу не получилось – вышла объемная и очень интересная экскурсия. И сейчас я попробую кратко, но подробно, рассказать вам, как работает автомобильный завод (нет, ну вдруг вы еще не знаете).
Завод полного цикла (сварка, окраска и сборка) производственной мощностью 100 000 автомобилей под Санкт-Петербургом запустили 10 лет назад, в 2009 году. Казалось бы, 10 лет – уже срок, но он до сих пор считается самым молодым в европейской когорте Nissan.
В 2014-м завод расширили – прибавилось еще два цеха: производства пластиковых изделий и штамповки кузовных панелей.
Но это – сухие факты, которые рассказывает нам экскурсовод, пока мы гуськом идем за ним по заводу. За желтую линию лучше не выходить – туда-сюда снуют автоматизированные транспортировщики и обычные «кары». И если «самоходки», которые двигаются по магнитной ленте, едут медленно и замирают, едва ли завидев «опасность», то кары передвигаются шустро и по непредсказуемой для нас траектории.
Мы начинаем с зоны комплектации тележек. Здесь стоят стеллажи, с которых мастера собирают индивидуальные комплекты деталей (6 лет назад завод перешел на систему поставки деталей — Individual Parts Order (IPO)). Система электронного учета позволяет избежать ошибки и контролировать процесс сборки тележек.
С другой стороны – зона подсборки двигателей. Моторы медленно движутся по монорельсовому конвейеру, позволяя спокойно производить с ними все операции, необходимые на каждом этапе.
После зон подсборки мы переходим в кузовной цех, в котором происходит сварка кузовов. Он разделен на 2 части: старая, запущенная вместе с самим заводом, и новая – автоматизированная, она начала свою работу в 2014 году.
Сейчас здесь полностью налажен процесс для выпуска новых — Trail и Qashqai, а также Murano.
Ручная и роботизированная контактная сварка кузовных деталей; роботизированная вальцовка навесных элементов; приварка крепежных элементов; нанесение клея и герметиков – все это делают в этом цехе 300 человек и 38 сварочных роботов, выпуская в смену до 130 кузовов (всего на заводе две смены).
Мы проходим мимо линии установки навесных деталей. Здесь на кузов «попадают» капот, крышка багажника, двери и крылья. Кроме того, здесь же, не отходя от кассы, мастера производят настройку зазоров и перепадов кузова, а также находят и устраняют металлодефекты. И начинается подготовка к покраске.
В сам цех нас не пускают (как и на любом другом заводе – в этом цеху все должно быть стерильно). О работе цеха окраски нам рассказывает видео и экскурсовод. Процесс – трудоемкий и многоуровневый, потому – полностью автоматизирован. Одна подготовка к окрашиванию – это 10 ванн с различными растворами, в которых кузов проходит очистку от загрязнений, обезжиривание и полную промывку.
Затем на кузов наносится фосфатное покрытие — оно предотвращает образование коррозии и способствует лучшей адгезии краски.
Последний этап — нанесение катофорезного грунта методом электроосаждения. Кузов погружается в специальную ванну, напряжение в которой достигает 330 вольт, чтобы обеспечить надёжное сцепление грунта с кузовом. После этого кузов погружают в печь, где катофорезный слой сушат при температуре 180 градусов.
Следим за кузовом дальше. После тщательной сушки он переходит на участок нанесения герметика и антигравийного покрытия. Этот процесс автоматизирован — четыре робота наносят герметик, столько же — антигравийку на днище и мастику на пороги. И – снова в печь, только уже температурой пониже, около 120 градусов.
Затем вновь – инспекция катафорезного слоя и, возможно, его шлифовка, если в этом есть необходимость.
И, наконец, кузов попадает в окрасочные камеры. Здесь работает 8 роботов, которые, шаг за шагом, наносят на него грунт, базу и лак. Все кузовы Nissan окрашиваются красками на водной основе (из соображений экологии). После этого кузов окончательно высушивается в печи при температуре 150 градусов. После чего вновь отправляется на тщательный досмотр – после окрашивания могли проявиться дефекты.
Если их нет, то кузов направляют на станцию нанесения воскового покрытия — на внутренние полости дверей. И дальше кузов ждет своего часа в накопителей окрашенных кузовов.
Отдельным путем по цеху идут бамперы, которые также производятся здесь, на заводе, – после подготовки 4 робота наносят на них грунт, базу и лак, затем их высушивают в печи при температуре 95 градусов. После этого каждый бампер осматривается на станции инспекции и полировки.
Цех литья пластиковых комплектующих был запущен в феврале 201-го и производит передние и задние бамперы и защитные арки передних колес для нового Nissan Qashqai. Кроме всего этого, здесь производят бамперы и защитные арки колес для рынка послепродажного обслуживания автомобилей, причем, не только в России — с осени 2016 года начались экспортные поставки бамперов на европейский рынок.
А мы идем дальше, огибая зону подсборки топливных и тормозных трубок. Это – площадка компании САНО, которая является поставщиком топливных тормозных трубок для завода.
Еще одна компания-арендатор – «Калсоник Кансей». Они отливают приборные панели и консоли и поставляются в цех сборки на линию подсборки.
И вот перед нам – цех окончательной сборки. Процессы, происходящие здесь, весьма интересны. Например, сначала с кузовов снимаются двери и по автоматическому конвейеру отправляются на участок подсборки дверей.
Его длина — более 500 метров, он проходит через половину цеха сборки и пересекается с пятью из семи производственными участками основной линии сборки. Интересно, что этот проект придумали и внедрили сотрудники завода. По их словам, самой большой сложностью в работе над проектом был… масштаб и момент учета множество нюансов, которые влияют как на текущие производственные процессы.
Период монтажа оборудования длился ежедневно с середины ноября до середины марта, и в итоге было смонтировано более 150 тонн металлоконструкций.
Но овчинка выделки стоила — запуск конвейера в производство принес множество плюсов: отказ от ручного перемещения дверных телег по цеху освобождение площадей цеха и т.д.
На автомобили, тем временем, устанавливается внутренняя отделка салона, проводка, покрытие пола и приборная панель. Здесь же, на станции установки стекол, наносится клей на стекла. Поскольку это очень точная и аккуратная работа, здесь практически полностью исключен человеческий фактор – только робот выполняет эту операцию. Точнее, два.
Следом идут станции по установке ремней безопасности, педалей, датчиков удара и т.д.
Участок ходовой части – это наш следующий этап. Здесь происходит подсборка и установка двигателя и задней подвески, установка бензобака, выхлопной системы и колес. Затем приходит очередь бамперов, фар заднего и головного освещения, сидений. После всего этого автомобили заправляют техническими жидкостями и программируют все системы.
Эта линия была значительно модернизирована и автоматизирована при обновлении завода. Теперь на ней установлены передвижные напольные платформы, которые перемещаются вдоль конвейерной линии рядом с рабочим местом оператора, упрощая процесс. Здесь же установлен и 3D принтер, который на месте изготавливает вспомогательные приспособления из новейших полимерных материалов, экономя средства на закупку оборудования у сторонних производителей.
После всех этих манипуляций автомобиль заезжает на стенды развала-схождения для регулировки колес при помощи лазерных установок и настройки фар (он не так давно также был модернизирован).
Здесь же находится стенд калибровки систем контроля увода с полосы, автоматического торможения перед препятствием и кругового обзора, которые встречаются на последних генерациях моделей Nissan.
Ну и конечно, не обойтись без динамического теста на роликовом стенде. Автомобиль разгоняется до 120 км в час для создания нагрузки на основные рабочие узлы автомобиля, а специальное оборудование и контролер проверяют функционирование бортовых электронных систем двигателя и трансмиссии.
Следом, на втором роликовом стенде, проводят проверка тормозных систем.
Затем — станция инспекции подкапотного пространства и днища, участок проверки герметичности (имитация ливня в течении 3-х минут и от 1 часа до 12 часов), нанесение воскового покрытия на днище автомобиля и – автомобиль готов выехать с завода.
Однако и это еще не все. После окончательной сборки случайный автомобиль оказывается в зоне дополнительной проверки качества. Здесь – светодиодные лампы повышенной яркости, а сама зона оборудована по глобальным стандартам компании Nissan.
Проверка занимает несколько часов. Проверяющий проводит детальный осмотр лакокрасочного покрытия, зазоров и перепадов поверхностей, осмотр экстерьера, интерьера и функционирования систем. Кроме того, проверяют и ходовые качества автомобиля. Это происходит на дорогах общего пользования по заранее утвержденному маршруту, включающему в себя скоростные дороги и дороги с разнообразным покрытием (итоговой пробег таких автомобилей – около 15-20 км).
Вот таким образом на наших дорогах появляются автомобили Nissan (и не только, впрочем). Совсем скоро я увижу обновленный Qashqai на дорожных тестах для журналистов, где будет подробно рассказано обо всех изменениях, произошедших с моделью. Пока же, если есть вопросы по производству, задавайте их в комментариях.
Примеряем на себя: как собирают автомобили Renault в Москве
Плотный халат, каскетка для головы, защитные очки и тяжелые ботинки с крепкими мысками — без спецодежды находиться на производстве категорически запрещается. Хотя на первый взгляд здесь все очень безопасно, и даже автоматические тележки, развозящие по конвейеру громоздкие ящики с запчастями, умеют галантно притормаживать перед идущим человеком.
Роботы размахивают своими клешнями, соединяют железки каплями сварки, переворачивают и двигают части кузова, который прямо на глазах становится все больше похожим на комплектный автомобиль. Кажется, что махина завода вообще может обойтись без людей, но многие операции все еще удобнее и точнее делать вручную, а в вопросах контроля качества без человеческого участия обойтись нельзя вовсе.
Работа в службе контроля качества завода — слишком широкое понятие, потому что сам контроль осуществляется на всех этапах производства и не по одному разу. В основе лежит система менеджмента качества ISO 9001, за строгим соблюдением которой на всем производстве отвечает служба менеджмента качества, а непосредственно работу по контролю на каждом из этапов производства осуществляют отдельные службы. При этом на каждом производственном участке работает чекмен (контролер производства), которой отвечает за корректность завершения конкретного этапа.
Любой дефект вызывает так называемый alert — рассылку по всем причастным постам с возможной остановкой конвейера. А каждый день на заводе начинается с собрания, где обсуждаются все найденные дефекты и принятые действия. Повторные дефекты обсуждаются уже на уровне завода.
Здесь к кузову первый раз подходят сотрудники службы контроля качества, которые проверяют проварку элементов кузова и отсутствие деформаций. Главный пост контроля оборудован на линии ретуши, куда сваренный кузов поступает перед отправкой в окрасочный цех. Существует и система выборочных проверок: ревизии подвергаются по пять различных кузовных элементов, а раз в неделю на трех кузовах каждой модели проверяется качество подгонки дверей и крыльев, зазоры кузова, точность расположения контрольных точек.
Кроме этого, готовые элементы и кузова в сборе выборочно направляются в лабораторию, где их самым варварским способом кромсают пневмоинструментом, осматривая, как именно разрушаются элементы сварки. Еще одна лаборатория оборудована точнейшим 3D-стендом, который в течение нескольких часов в прямом смысле слова прощупывает готовый кузов на предмет точности геометрии и положения контрольных точек. Любые отклонения — повод для ревизии сварочного оборудования.
Для того чтобы попасть в окрасочное производство, требуется снова переодеться. Тут крайне строгие требования к чистоте, а в самих цехах окраски людей вообще нет. Все происходит автоматически: первым делом кузов подвергается химической и термической обработке, потом обрабатывается защитным раствором фосфата цинка, железа и марганца. Следом — этап катафорезного грунтования и сушка, после которой кузов следует на участок нанесения мастик.
Здесь снова требуется участие человека: кузов вручную обрабатывается мастиками с помощью пистолетов, тут же операторы устанавливают шумоизоляционные коврики на крышу и панели пола, а также герметизирующие заглушки и наклейки. Только после этого кузов отправляется на линию нанесения защитного грунта, а грунтованный — на участок нанесения базисных эмалей. Следом за эмалью кузов покрывают слоем лака.
Кузову остается пройти еще два важных этапа: ретушь и обработку восковым антикоррозийным составом. Контролеры участка окончательной доводки и ретуши осматривают каждый окрашенный кузов, выборочно отправляя некоторые в лабораторию визуального контроля. Для исправления дефектов есть посты мелкой и крупной ретуши.
Практика выборочного контроля применяется и здесь: каждый день на избранных кузовах проверяется толщина катафорезного покрытия, грунта и ЛКП. Отдельный оператор дважды в сутки проверяет качество нанесения мастики на одном кузове каждой модели и исследует однородность защитного воскового покрытия.
Попадая на первый участок сборочного цеха, автомобиль одновременно запускает процесс изготовления соответствующих оснащению комплектов деталей, которые и развозят по конвейеру вежливые тележки. Монтаж салона начинается с установки внутренних элементов: проводов, трубок, арматуры и прочих деталей. На этом этапе с кузова снимаются двери, чтобы облегчить доступ в салон при установке сидений, центральной консоли и других элементов интерьера.
На другом посту формируется передняя панель, устанавливаются шумоизоляция и обивка пола, задняя полка, сиденья. В конце этого участка, как и на других постах, обязательно присутствует чекмен, контролирующий правильность выполнения всех операций. Контроль качества сборки здесь очень похож на проверки, осуществляемые в цехе сварки. Первичную оценку делает сам оператор, проверяя моменты закручивания гаек и правильность установки сидений и стекол.
Шасси с двигателем тоже собирается отдельно и приходит на конвейер уже в почти готовом виде. Перед тем как кузов соединится с шасси, по днищу прокладывается система тормозных шлангов и труб. Для выборочной проверки геометрии трубок здесь есть отдельный стенд. После «свадьбы» на автомобиль устанавливаются подсобранные двери, бамперы и колеса, но прежде оператор должен совершить ряд стандартных проверок, убедившись в том, что трубопроводы и проводка установлены правильно.
В конце каждого участка работает чекмен, осуществляющий выходной контроль, а его работу проверяют уже контролеры службы качества. Если автомобиль не вызывает никаких нареканий, то он попадает на пост заправок для заливки антифриза, тормозной жидкости, хладагента для системы кондиционирования и омывающей жидкости.
Сойдя с конвейера, автомобиль попадает на регулировочные и испытательные стенды. Первым делом осуществляется настройка электронных компонентов и систем безопасности, регулируются фары, настраиваются углы установки колес. После первого пуска двигателя автомобиль «разгоняют» на беговых барабанах до скорости 100 км/ч. Следом он отправляется в дождевальную камеру, где водой под сильным давлением проверяется его герметичность.
Все недочеты фиксируются в карте контроля, которая передается ретушерам. Исправные машины отправляются на заводской мини-полигон, обустроенный в подвале завода. На первый взгляд он напоминает подземный паркинг с небольшим треком и набором неровностей разных типов. Для теста полного привода есть скользкая эстакада. Тут же в специальном загоне испытатель проверяет корректность работы электрического оборудования.
Машина, преодолевшая трек, отправляется на процедуру валидации — конечный этап перед отправкой клиенту. Но работа служб качества на этом не заканчивается. Выборочно машины отправляются в очередную лабораторию на так называемый осмотр глазами клиента, когда машину проверяют так, как ее смотрел бы покупатель в салоне. Есть три методики: короткий 30-минутный контроль, сокращенный двухчасовой и полный, который длится в течение шести часов.
Особняком стоит и камера осмотра лакокрасочного покрытия с особым освещением, куда выборочно попадают готовые автомобили. Здесь работают сертифицированные мастера с идеальным глазомером, которые, как дегустаторы, сравнивают оттенки кузова с эталонными. Они не отправляют машину на доработку, но дают рекомендации по настройке оборудования или калибровке краски. И это то самое место, где с автомобиля в буквальном смысле сдувают пылинки.