Как самому сделать саундбар

Подключение и испытание усилительного модуля на транзисторах КТ835 от электрофона «Россия 321 Стерео».

мой путь / Своими руками (DIY) / iXBT Live

Данный гайд в первую очередь интересен тем, что использует нестандартные подходы в дизайне, в использовании материалов и методом изготовления – конечный продукт полностью изготовлен на 40вт СО2 лазерном резаке.

Сделал дочкам в комнате ремонт, купил новый ПК, UPS подключил. Дело осталось за малым – за колонками. Разумеется, можно было пойти в магазин (нет, уже нельзя, КОВИД однако) или заказать в интернете, но требования по размеру, дизайну и качеству звука были такие, что надо было бы брать как минимум либо Harman Kardon Soundsticks 4, либо что-то из Bose или Bang & Olufsen. Говоря проще, минимум 300 баксов пришлось бы выкладывать, а то и в разы больше. Но тут я задумался, а я сам себе инженер или кто? И решил собрать с нуля 2.1 систему, которая и впишется в обновленный дизайн комнаты, будет иметь приличный звук, но при этом, не стоить неприличную цену. В процессе разработки дизайна, колонкам было присвоено рабочее название «Санта Барбара», но это вовсе не в честь известного сериала, а больше в честь визуала, который удалось сделать довольно интересным и нетипичным, будучи основанным на моих впечатлениях после ознакомления с архитектурой вышеуказанного города, лет 10 назад.

Каркас саундбара, который так и не пошёл в «серию»

А так уже выглядит готовая система в «сборе». (Да я в курсе, что монитор староват, да и по цвету к комнате не подходит. Замена уже в процессе изготовления, и по ней будет отдельный обзор)

Конструктивно, система состоит из двух сателлитов размерами 120х85х65мм, в которых расположен 50мм широкополосный динамик с неодимовым магнитом и 50мм пассивный излучатель с подвесом из резины. Сабвуфер имеет размеры в 300х200х100мм, в нем используется басовый динамик диаметром 75мм, а сам сабвуфер выполнен по акустической схеме Band Pass. Также, в корпусе сабвуфера расположен 2.1 усилитель класса D, на двух микросхемах TPA3116, тороидальный трансформатор на 17В 3А, выпрямитель и другие мелочи. Корпуса сателлитов изготовлены из 3мм фанеры, с дополнительной пропиткой и демпфированием, а корпус сабвуфера изготовлен из 10мм фанеры, тоже с проклейкой и демпфированием. Размеры как колонок, так и сабвуфера продиктованы максимальным рабочим полем моего лазерного резака K40, которое составляет 30х20см.

Небольшое примечание по поводу фотографий на разных этапах. Пусть вас не смущает, что динамики на фотографиях в процессе изготовления немножко меняют форму и вид – было изготовлено несколько разных прототипов, а каждый этап изготовления документировался на отдельных прототипах, отсюда и возможные «разночтения».

При дизайне сателлитов руководствовался сразу несколькими требованиями.

Чертёж для корпуса сателлитов был создан в полуавтоматическом режиме на сайте makercase.com – вводим нужные размеры, толщину материала, выбираем форму и сайт сгенерирует. SVG файл, который можно прямо отправлять на лазерный резак, либо, как в моем случае, немножко доработать и сделать вырезы для крепления динамиков и пассивного излучателя, в программе Corel Draw.

Передние и задние панели динамиков были изготовлены из 3мм оргстекла бежево-кремового цвета, а вставки в них – из 3мм фанеры и обтянуты акустической тканью коричневого цвета. Также, из фанеры были изготовлены и держатели для пассивных излучателей.

Изначально планировал что одна из колонок будет иметь «на борту» регуляторы громкости и тембра, но из-за сложности изготовления и разводки, решил отказаться, и сделать оба динамика одинаковыми. Также пришлось отказался от декоративного шильдика – он получался визуально слишком мелким и не вписывался в общий дизайн.

Аналогично динамикам, чертёж корпуса сабвуфера также был создан в программе Corel Draw. Практика показала избыточность такого количества крепежных отверстии – идея была в том, чтоб использовать их для обеспечения плотного прижатия частей корпуса к друг другу при склейке, так как у меня нет струбцины или тисков подходящего размера. Но как оказалось, количество отверстии смело можно уменьшать в два раза.

В качестве динамика сабвуфера был использован басовый динамик от умной колонки Bang & Olufsen — BeoSound ($1200 RRP) с размером диффузора в 3 дюйма. В сателлитах же использовал 50мм динамики из bluetooth колонок JBL (Charge 3, если правильно запомнил). На закономерные вопросы — «Где брал и почём», сразу отвечу, брал за деньги, а где брал, там их уже нет и вряд ли ещё будут).

После того, как все материалы подготовлены, приступаем к сборке. Для начала, выклеиваем корпус динамика – он должен быть герметичным, чтоб получить пристойный звук. Округлая часть динамика имеет множество прорезей, за счёт которых и обеспечивается нужная гибкость, вот их и буду герметизировать в первую очередь. Для этого лучше использовать клей ПВА – для начала надо промазать клеем ту часть, которая будет с внутренней стороны, согнуть по нужной форме и вставить в пазы остальные части, чтоб корпус «собрался».

Обматываем корпус сателлита малярным скотчем, и в зависимости от окружающей температуры, даём высохнуть, хотя бы на пол часа, а то и больше. Следующим этапом, промазываем клеем ПВА собранную конструкцию уже с внешней стороны. Не надо сразу лить много клея, он будет сохнуть дольше, и на поверхности получатся неровности, а ПВА зачищать наждачной бумагой – непростая задача. Я нанес 4 тонких слоя, с 15 минутными промежутками, суша конструкцию на батарее между слоями, следя за тем, чтоб все пазы надёжно были заполнены клеем. После, оставляем динамик сушить в тепле хотя бы на 12 часов, а в это время, можно приклеить к задней части корпуса пассивный излучатель, а к передней – сам динамик. Для приклеивания излучателя больше всех подошёл уретановый герметик – силикон и «момент» с «наиритом» к резиновой части излучателя не приставали, а цианакриловый клей от вибраций отваливался. Для большей твёрдости, при приклеивании использовал шайбу из фанеры, которая прижимает излучатель к панели. В процессе склеивания, после того, как все винты плотно закручены, надо осторожно счистить излишки герметика, которые вытекли в излучатель.

Аналогичным методом можно приклеить динамик к передней панели. Но так как он будет дополнительно прижиматься винтами, сильный клей тут не нужен, и вполне можно обойтись простым силиконовым герметиком, который и сохнет быстрей, и удобней в работе, по сравнению с уретановым.

После того, как отдельные компоненты просохли, можно перейти к сборке самого корпуса. Для начала соединяем между собой переднюю панель и основной корпус. Для этой цели я использовал «5 минутный» эпоксидный клей. Не стоит тратить время на герметизацию всех щелей эпоксидкой – лучше ей сделать пару другую «прихваток», следя за ровностью и геометрией, а когда подсохнет, промазать швы изнутри либо силиконом, либо уретановым герметиком – оба работают одинаково хорошо, но я предпочитаю силикон – как уже писал выше, наносить его легче, сохнет он быстрей, и в случае чего, можно и пальчиком себе в нужных местах помочь.

Так как динамик (и соответственно, центр тяжести у нас в верхней части) да и сама колонка будет наклонена назад, первые прототипы были очень нестабильными, и от мощных басов легко опрокидывались. Для улучшения стабильности, на дне колонки была закреплена металлическая пластина. В моем случае – кусок от ********* (первый дочитавший до сих, и угадавший от чего эта пластина, получит от меня 500КР).

как показала практика, вес одной пластины оказался недостаточен – колонка хотя больше и не опрокидывалась, но от басов задорно прыгала на столе, поэтому, пришлось добавлять вторую пластину.

После того, как герметик в стыках передней и боковой сторон основательно просохнет, можно обклеить боковины и переднюю панель изнутри звукопоглощающим войлоком – поможет убрать резонансы корпуса, которые иначе будут давать звуку эффект «из картонной коробки». Войлок следует наклеить и на обратную панель – после сборки колонки — это сделать будет проблематично.

Приклеиваем заднюю панель «точечно» эпоксидным клеем по контуру, и промазываем изнури силиконовым герметиком. А вот днище уже вклеиваем только на силикон, не жалея герметика, чтоб не было протечек воздуха (разумеется, до этого надо припаять провод к динамику и вывести его через одно из отверстий, которое использовалось для крепления прижимной шайбы пассивного излучателя, а остальные 3 – заглушить).

Для надежности, ждем пару часов (а лучше – ночь), и начинаем тест на утечку воздуха. Делается он очень просто, ритмично нажимаем на пассивный излучатель и смотрим на диффузор динамика – он должен двигаться в такт нажатиям, и примерно с такой же амплитудой, как и сам излучатель. Если движения заметно слабые, да и так, просто для контроля, стоит проверить корпус на предмет щелей. Для этого, смачиваем губы, подносим динамик местами стыков к губам и ритмично нажимаем на излучатель – если где есть утечка, на губах почувствуем холодок. После того, как место протечки будет локализовано (а вполне возможно, что их будет сразу несколько) канцелярским ножом чуть расширяем место протечки, и вливаем силикон – так чтоб образовалась горка в 2-3мм высотой. После того, как силикон хорошо высохнет, все выпирающее отрезаем канцелярским ножом, ни в коем случае не отрывая – так можно вырвать «пробку». Ну и заново проводим тест на герметичность.

После того, как тест на герметичность пройдён, неплохо будет провести и тест на резонанс и дребезжание – подключаем колонку к усилителю, усилитель к компьютеру или НЧ генератору, и подаём синусоидальный сигнал, в диапазоне 100гц-10кгц, постепенно повышая, как и частоту, так и мощность, слушая при этом призвуки. Если на какой-либо частоте появилось дребезжание, то методом тыка (а точнее, сжатия и нажатия), определяем резонирующее место. Если такое место найдено, то делаем в нём небольшое (2-3мм) отверстие, и заливаем немножко силикона. Даём высохнуть и проверяем заново. Если внешним механическим воздействием дребезжание не удалось победить, то колонку можно разобрать, а точнее – разрезать, чтоб вытащить динамик и излучатель – корпус придётся делать заново.

Если же всё прошло нормально, то можно заняться отделкой, а позже — и фальшпанелями. Для оклейки колонки обоями я перепробовал несколько разных методов — обойный клей, клей ПВА, клей «Момент», эпоксидный клей, двухсторонний скотч, и именно последний показал себя лучшим – как в плане легкости повторения, так и в плане качества конечного результата.

Нам понадобится тонкий двухсторонний скотч – такой обычно используют для приклеивания ковров и другой утвари. Им обклеиваем корпус колонки по периметру. Небольшой лайфхак – такой скотч иногда начинает делать морщины после поклейки. Чтоб этого избежать, перед наклеиванием рулон скотча надо хорошенько прогреть, скажем, положив на батарею на час, и наклеивать на корпус в натяг.

Периметр торцов так же обклеиваем 2х сторонним скотчем, но на этот раз – узким, полностью покрывать торцы скотчем не стоит, так как потом получим проблемы с креплением фальшпанелей.

От рулона с обоями отрезаем кусок достаточной длины, чтоб можно было обернуть колонку в нахлест, и шириной на 2-3 сантиметра шире, чем глубина колонки. Обклеивать колонку начинаем с низа, натягивая обои в процессе приклеивания. После того, как обклеили весь периметр, делаем надрезы по выступающим краям обоев, приблизительно так, как это показано на фото.

Потягивая за эти «ушки», приклеиваем их к торцам динамика. Не переусердствуйте с натягиванием, я пару штук оторвал в процессе, и пришлось всё начинать заново.

Если скотч или обои отходят от торцов, то можно их немножко прогреть по месту – монтажным феном, утюгом и так далее. После того, как процесс закончен, надо немножко подрезать обои вместе с скотчем по периметру – фальшпанели у нас будут из оргстекла, их будем приклеивать, а надёжно приклеить оргстекло к фанере не так уж и просто, нужна эпоксидка, и подходит не всякая. Как показала практика, эпоксидные клей с слабым, или сернистым запахом, плохо клеят оргстекло, а те, у которых очень резкий, «химический» запах – клеят хорошо.

Следующим этапом идёт изготовление передней фальшпанели. Она изготовлена из оргстекла, с вставками из фанеры и опять же, оргстекла.

Накладываем на контур из оргстекла акустически прозрачную ткань, и вставляем соответствующие детали в соответствующие пазы. Акустическую ткань стоит немножко растянуть – лучше если вам будет кто-то помогать и придерживать её.

Проверяем, насколько хорошо натянута ткань, и срезаем выступающие излишки сначала ножницами, а потом «проходимся» по стыкам паяльником – ткань плавится, и вплавляется в оргстекло, обеспечивая этим надёжное соединение.

После обработки паяльником, если не подрезать ткань в притык, могут получится неровные края, как на фото выше. Осторожно срезаем их ножом, и заново проходимся по краям паяльником.

Задняя фальшпанель таких ухищрении не требует, так как там у нас всё просто – просто прорези и всё.

Перед приклеиванием панелей, надо их слегка обработать наждачной бумагой на 80-100, с внутренней стороны. Это улучшить прочность клеевого шва. Для приклеивания будем использовать эпоксидный клей, про выбор типа я писал чуть выше. Прикладываем панель, центрируем относительно корпуса и даём хорошо просохнуть – несмотря на заявленное время отвержения в 5-10-15-30 минут, реальная твёрдость места склейки обеспечивается через 12, а то и 24 часа.

Вот так выглядит законченная фронтальная колонка.

Переходим к сборке сабвуфера. Как уже писал, он изготовлен из фанеры толщиной 10мм, и использует акустическую схему band pass box. В нём же размещен и усилитель, и блок питания.

На фото почти готовый корпус с установленным коротким фазоинвертором. Как показала практика, фазоинвертор оказался настроен на очень высокую частоту, так что резонанс, на слух, был где-то в районе 200-300гц. Поэтому, труба фазоинвертора была удлинена кусочком ПВХ трубы, до длины, при которой звук воспринимался наиболее приятно. Конечно же, такое экстремальное удлинение трубы вызвало типичную проблему со звуком – он стал немножко попукивающим. Но это происходит только на таких громкостях, на которых этот сабвуфер работать никогда не будет – ручки регулировки громкости наружу не выведены, и в процессе сборки установлены так, чтоб не вызывать никаких побочных призвуков, даже при подаче сигнала с максимальным уровнем на вход.

(Для желающих повторить — длина трубы получилась приблизительно 18см)

При сборке сабвуфера я решил перестраховаться, и вырезать дополнительное отверстие в боку для улучшения теплоотвода с трансформатора и усилителя. Как показала практика, это было лишним – одного вентиляционное отверстие на задней части корпуса – вполне достаточно для охлаждения. Усилители класса Д тихо сделали громкую революцию в аудио – забываем про громоздкие радиаторы и вентиляторы, в комплекте с огромными трансформаторами питания.

Муки выбора места для бокового отверстия (как показала практика, лишнего)

Все стыки хорошо прогерметизированы, а внутренности оклеены акустическим фетром. Вроде ничего особенного, а разность на слух заметна.

Сабвуфер в процессе высыхания – все шурупы в последствии будут выкручены, а в отверстия залит герметик.

Усилительно-питательная часть расположена в отдельном, изолированном от акустической части, отсеке. Она состоит из платы 2.1 усилителя класса D, на микросхемах TPA3116, тороидального трансформатора 16 вольт, 3 ампер и платы выпрямителя с фильтрующими конденсаторами на 35 вольт — 4700мкф+2200мкф. Еще два конденсатора по 2200мкф, установлены непосредственно на плате усилителя (на фото один из них пришлось чуть выдвинуть, ибо мешался трансформатор).

Плата усилителя показана на фото. С нее были убраны все разъёмы, электролиты по питанию были заменены на Rubycon YXA, ОУ вместо «обычных» NE5532 были установлены проверенные, малошумные NE5532AN от Signetics. Честно говоря, разницу не особо и заметно, но если детали есть и замена минутная – то почему бы и нет?

Вся конструкция установлена угольниках из нержавейки и 3мм штырей с резьбой. С обратной стороны панели закреплены сетевой разъем, колодки для подключения сателлитов, вентиляционная решетка в том же стиле, что и на сателлитах.

На фото – попытка (неудачная) обклеить панели обоями, используя двухсторонний скотч.

После того как все собрано, проверено на предмет нормального звучания и отсутствия дребезга, можно обклеивать корпус обоями. Вариант с двухсторонним скотчем тут не прокатил – на больших поверхностях обои стали делать морщины, поэтому, пришлось клеить на клей ПВА.

Этот клей очень коварен- с ним работать легко и приятно, руки отмывать тоже просто, но вот после того, как он засохнет, работать с ним очень сложно – получается очень тягучая, и плохо обрабатываемая масса – у меня при оклейке боковины, клей вышел за края, я его вовремя не почистил, в результате чего, получил на боковине уродливые выступы, которые пришлось срезать, и тем самим, похоронить идею полной оклейки сабвуфера обоями.

Так что, если будете повторять мой тернистый путь, то лучше работать вдвоём – один выгоняет лишний клей скребком, а другой эти излишки сразу же подчищает влажной тряпочкой. А мне пришлось «изобретать» фальшпанели и для сабвуфера. Получилось не так красиво, как планировал, но саб будет стоять под тубмочкой, за принтером, и его практически не будет видно, так что, и так сойдёт 🙂

«Лишнее» вентиляционное отверстие с боку пришлось прикрывать декоративной накладкой — сеткой от 3 дюимового динамика.

Так как формат блогов не предусматривает возможность «прикрепления» файлов, выложить чертежи по этой причине не могу, но, если желаете повторить, пишите в комментариях, пришлю всё на почту.

А вот и тема следующего DIY обзора — Часы на семисегментных индикаторах, в том же визуальном стиле что и обозреваемые колонки, но с некоторыми уникальными свойствами — цвет символов меняется от времени дня, а управление происходит жестами (например, отключить будильник можно не вставая с кровати — просто помахав часам рукой)

Чертежи и инструкции для изготовления деревянной стремянки

Изготовление стремянок вполне доступно домашним мастерам, имеющим в своем распоряжении стандартный набор инструментов и базовые навыки сборки деревянных конструкций. Переносная складная лестница для сада, дачи и частного дома — собранная своими руками стремянка делается из вполне доступной древесины после простой подготовки.

Для обеспечения безопасности и долговечности использования мы рекомендуем использовать готовые стремянки от завода ДИРС — https://ooodirs.ru/.

Виды и конструкции стремянок для сборки своими руками

Как сделать лестницу стремянку из готовых брусков с помощью простого набора инструментов? Разберемся в нюансах и сначала выберем наиболее устраивающий нас тип лестницы. Видов стремянок немного, но по готовым чертежам стремянок вполне можно составить о них представление.

1. Делаем стремянку из бруса — распространенное решение, пригодное для квартиры, дачного домика, работы на участке. На представленном чертеже видно, что это сужающаяся кверху лестница с перекладинами, имеющая опору с задней стороны. При хранении занимает немного места, легко переносится, сохраняет устойчивость на ровной поверхности. Сделанная своими руками лестница стремянка этого типа свободно выдержит вес до 110-120 кг (в зависимости от качества древесины).

2. Стул стремянка самодельная — прочная устойчивая опора, которую можно трансформировать в удобное сиденье и использовать в помещениях, чтобы забраться на высоту до полутора метров.

3. Широкая стремянка-подставка или стеллаж. Подойдет для дачи и квартиры, если вы готовы встроить в интерьер приспособление, на котором можно и расставить предметы (банки, горшки с цветами), и при необходимости расположиться для ремонта в помещении.

Такая стремянка своими руками занимает место, становится частью обстановки, но может быть и складной. Если присмотреться к этому чертежу деревянной стремянки, то можно найти узлы соединений, пригодные для установки шарниров и петель.

4. Стремянка с площадкой — модификация стремянки-тумбы, на которой удобно стоять.

Чертеж стремянки в виде тумбы или стула на косоурах подскажет, как лучше подготовить материал.

Это решение подойдет, если вы не стремитесь сделать деревянную стремянку своими руками непременно складной, рассчитываете на нее как на часть обстановки, например, на балконе, в хозяйственном помещении, на даче.

В зависимости от того, какой тип лестницы стремянки вы выбрали, следует сформировать комплект из бруса, доски, креплений, шарниров и других деталей.

Из какого дерева лучше сделать своими руками лестницу стремянку

Начнем с материалов. Стремянка из дерева своими руками должна быть легкой, прочной и способной выдержать переменные нагрузки.

Изготовление стремянок в условиях домашних мастерской означает, что у вас будет покупной материал в виде бруса.

По соотношению стоимости и качества древесины:

Размеры лестницы стремянки для изготовления своими руками по чертежам

Размеры стремянки своими руками подбираются либо строго по чертежу, либо индивидуально. В основном разница будет только в длине брусков.

Для того, чтобы правильно подобрать материал, нужно:

Эти особенности стоит рассмотреть отдельно, на примерах. Деревянная стремянка своими руками в виде раскладной лестницы делается из бруса:

Отдельно стоит упомянуть о расчете количества ступеней и выборе итоговой высоты лестницы стремянки.

Размеры и чертежи для раскладной стремянки-лестницы

Деревянная стремянка своими руками должна быть сделана безопасной и удобной для подъема-спуска.

Оптимальные критерии для размещения перекладин:

Как правильно подобрать ступени для стремянки стеллажа

Если вы решили сделать своими руками стремянку из дерева в виде тумбы, складного стула или более сложного трансформера, то выбирайте конструкцию на косоурах. Так называются широкие несущие боковины лестниц. Они хорошо работают в качестве основания с низким центром тяжести. Глубина верхней ступени должна быть не менее 10 см, если вы намерены приставлять тумбу вплотную к стене во время работы. Именно поэтому косоуры и опоры стремянок делают немного выступающими за заднюю кромку верхней ступени. Стремянка стеллаж из более легкого бруса при увеличении ширины до 1 метра по низу может потерять прочность.

Высота стремянки по чертежам и в реальности

Как правильно сделать стремянку своими руками

Почему мы уделили внимание шагу стремянки лестницы и расположению верхней ступени? Делая деревянную лестницу стремянку своими руками, вы должны учесть несколько особенностей ее проектирования и последующего использования.

Подготовка материалов и комплектующих для изготовления деревянной стремянки своими руками

Подготовка материалов для сборки стремянки из дерева своими руками включает выбор и предварительную обработку древесины.

Для обеспечения безопасности и долговечности использования мы рекомендуем использовать готовые стремянки от завода ДИРС.

Представленные здесь чертежи для сборки стремянки своими руками — оптимальные проверенные решения. Но вы можете выбрать свои варианты размеров, поэтому размеры отдельных деталей, особенно длина перекладин, тетивы, высота косоуров могут меняться. Использовать брус меньшей толщины нельзя! — конструкция окажется непрочной и неустойчивой. Не забудьте перед сборкой обработать дерево морилкой, чтобы оно прослужило дольше, не гнило и не впитывало влагу.

Soundbar 2.1 с беспроводным сабвуфером GM-504 GiNZZU

Тип устройства
Саундбар — акустическая система 2.1 с беспроводным сабвуфером

Мощность, Вт
2 х 30 Вт + 60 Вт

Диапазон воспроизводимых частот
50 Гц — 15 КГц

Напряжение питания
220В — 240В / 50 Гц

Источники аудио
HDMI, Optical, Bluetooth, Line in, USB-flash

Источник

• ← город с главным храмом ордена францисканцев кроссворд
• Караоке машина времени ты помнишь как все начиналось →