фильтрат проходит через фильтрующую ткань за счет

2.1.7. Фильтрование

Фильтрованием называют удаление взвешенных частиц из жидкости путем пропускания ее через пористый материал (фильтровальную бумагу, картон, по­ристые фарфор или стекло, асбест, волокнистые материалы, ткань, стекловату, керамические фильтры, фарфоровые пластинки, слой фильтровального порошка и др.). При фильтровании на фильтре накапливается осадок, который умень­шает величину пор и сам является дополнительным фильтрующим слоем. По­этому довольно часто прибегают к повторному фильтрованию через тот же фильтр.

На скорость фильтрования влияют температура, давление, вязкость и раз­мер твердых частиц. При повышенных температуре и давлении жидкость фильт­руется быстрее, что следует учитывать при фильтровании вязких растворов.

Применяемые в лаборатории фильтрующие материалы разделяют на сыпу­чие и пористые. К сыпучим относят кварцевый песок, от величины зерен кото­рого зависят скорость и качество фильтрования, а также фильтровальные по­рошки (кизельгур, фильтроперлит). Наиболее часто в качестве фильтрующих материалов в лаборатории используют фильтровальную бумагу различной плотности и пористые стеклянные фильтры с различной величиной пор (фильтр № 1 – 100. 120 мкм, № 2 – 40. 50 мкм, № 3 – 20. 35 мкм, № 4 – 4. 10 мкм).

Фильтровальная бумага отличается от обычной тем, что она не проклеена, более чиста по составу и волокниста, в связи с чем и обладает фильтрующими свойствами. Различают бумажные фильтры обычные и беззольные. Беззольные фильтры в процессе изготовления промывают кислотами (НС1, НF) и таким об­разом удаляют большую часть минеральных веществ. Обычно массу золы от фильтра того или иного размера указывают на обложке пачки. Если она превы­шает 0,0002 г, то есть находится в пределах чувствительности аналитических весов, то ее вычитают из массы прокаленного осадка, а если меньше, то ею пре­небрегают. Промышленность выпускает беззольные фильтры нескольких сор­тов, различающиеся по диаметру (6, 7, 9 и 11 см).

Если же на пачке с фильтровальной бумагой указано «Масса золы одного фильтра равна 0,0004 г», то это обычная фильтровальная бумага.

Готовые фильтры различают по плотности фильтровальной бумаги. В зави­симости от плотности бумаги пачка каждого сорта снабжена лентой определен­ного цвета. Фильтры с черной или красной лентой наименее плотные, то есть это быстрофильтрующие и крупнопористые фильтры, которые используют для отделения аморфных осадков гидроксидов Fе(ОН)₃, А1(ОН)₃ и др. Фильтры с белой лентой средней плотности применяют для отделения большинства кри­сталлических осадков, а фильтры с синей лентой – мелкопористые. Они наибо­лее плотные и медленно фильтрующие, в связи с чем их применяют для отделе­ния тонкодисперсных осадков.

Фильтр подбирают такой величины, чтобы он не доходил до края воронки на 5. 10 мм. Фильтр не должен выступать над краем воронки. Фильтр, вложен­ный в воронку, смачивают тем же растворителем, который служил для приго­товления фильтруемого раствора. Во время фильтрования уровень жидкости в воронке все время должен быть немного ниже края бумаги.

Перед началом фильтрования выбирают фильтр необходимой плотности и наиболее подходящего размера. При этом руководствуются не объемом фильт­руемой жидкости, а количеством отделяемого осадка. Осадок должен запол­нить не более половины объема, образуемого фильтром, иначе возникнут за­труднения с его промыванием.

Рис. 2.3. Складывание беззольного фильтра

Для фильтрования подбирают стеклянную воронку с углом 60º. Круглый фильтр сначала перегибают по диаметру вдвое, затем вчетверо (рис. 2.3) так, чтобы боковые сгибы не совпадали друг с другом на 3. 5 мм. Затем полученный конус вкладывают в воронку, расправляют и смачивают дистиллированной во­дой. Между стеклом и бумагой не должно оставаться пузырьков воздуха. Фильтр заполняют дистиллированной водой и проверяют, заполнена ли трубка воронки водой. Если нет, закрывают конец трубки пальцем руки, фильтр напол­няют до краев водой и другой рукой осторожно приподнимают его по стенке во­ронки так, чтобы удалился воздух из трубки, после чего снова плотно прижима­ют фильтр к стеклу. Неправильно вложенный в воронку фильтр значительно замедляет фильтрование.

Воронку с фильтром помещают в кольцо штатива и подставляют под нее стакан для собирания фильтрата. Во избежание разбрызгивания жидкости ско­шенный конец воронки должен касаться внутренней стенки стакана. Далее при­ступают к декантации, осторожно сливая отстоявшуюся жидкость с осадка, ста­раясь не взмутить осадок, чтобы поры фильтра возможно дольше не засорялись твердыми частицами и фильтрование проходило быстрее. Жидкость сливают на фильтр только по стеклянной палочке, которую держат отвесно (рис. 2.4); нижний конец ее должен находиться примерно на середине боковой поверхно­сти фильтра, но не касаться его. По мере наполнения фильтра палочку вместе со стаканом поднимают. Убирая стакан, ведут носиком его вверх по палочке так, чтобы последняя капля не стекала на наружную поверхность. Наполнив фильтр, палочку возвращают в стакан, стараясь не взмутить осадок. Чтобы ис­ключить потерю частиц осадка, находящихся на самой палочке, следует держать ее только в стакане или над фильтром (при декантации). Когда вся жид­кость с осадка декантирована, приступают к его промыванию.

Рис. 2.4. Фильтрование

Рис. 2.5. Схема изготовления складчатого фильтра

Бумажные фильтры бывают простые и складчатые. Складчатые фильтры делают вручную, они имеют большую фильтрующую поверхность, фильтрова­ние с ними идет быстрее.

Складчатые фильтры готовят из фильтровальной бумаги следующим образом: круглый фильтр складывают вдвое, а за­тем гармошкой (рис. 2.5). Фильтрующая поверхность склад­чатого фильтра в 2 раза больше, чем простого. Для его изго­товления квадратный лист фильтровальной бумаги нужного размера складывают пополам, затем вчетверо и обрезают ножницами уголок. После этого фильтр складывают гармош­кой, развертывают и помещают в воронку. При изготовлении фильтра следует избегать прорыва бумаги. Складки фильтра не должны подходить вплотную к его центру.

Рис. 2.6. Фильтрующий тигль и воронка

Фильтрование проводят различными способами. Кроме бумажных фильтров, применяют стеклянные фильтрующие тигли и воронки (рис. 2.6), которые снабжены впаянной внутрь пористой стеклянной пластинкой, которая и служит пористым слоем (см. приложение 10). Для фильтрования растворов с концентрированными кислотами или щелочами бумажные фильтры не применяют (их применяют только для тех осадков, которые будут прокаливаться при температуре выше 500 °С). В этих случаях удобно пользоваться пористыми стеклянными фильтрами, в которых фильтрующим материалом служит пористая стеклянная пластинка, обладающая определенной проницаемостью. Фильтруют через эти фильтры с помощью вакуума, создаваемого чаще всего насосом Камовского или водоструйным насосом. Перед применением фильтр промывают разбавленной соляной или азотной кислотой, затем горячей водой, ополаскивают дистилли­рованной водой и сушат при температуре не выше 300 ° С до постоянной массы.

Фильтрование и промывание проводят по прописи для бумажных фильт­ров. Следует помнить, что стеклянные фильтры под действием щелочей могут деформироваться. Если фильтрат получается мутным, фильтрование повто­ряют.

Для ускорения процесса фильтрования его проводят при пониженном дав­лении (рис. 2.7), создавая в приемнике уменьшенное давление. Для такого фильтрования пользуются воронкой Бюхнера (рис. 2.8) или пористым стеклян­ным фильтром, который через колбу Бунзена соединяют с водоструйным или вакуум-насосом (рис. 2.9). В качестве фильтрующей перегородки на воронку Бюхнера укладывают бумажный или тканевый фильтр либо намывной слой ас­беста. При фильтровании с пониженным давлением необходимо следить, чтобы фильтрат не доходил до уровня отростка, соединенного с вакуум-насосом, по­этому по мере наполнения колбы фильтрат необходимо сливать.

Рис.2.7. Фильтрование при пониженном давлении:

1 — стеклянный тигель с пористым фильтрующим дном; 2 — стеклянная воронка с пористой фильтрующей перегородкой; 3 — буферная ловушка; 4 — водоструйный насос

Рис. 2.8. Фарфоровые воронки Бюхнера

ис. 2.9. Фильтрование через воронку Бюхнера

В некоторых случаях (например, для фильтрования студенистых осадков) необходимо провести фильтрование при определенной температуре. Тогда ис­пользуют металлическую полую двухстенную воронку, снабженную боковыми отверстиями (рис. 2.10). В пространство между стенками наливают воду. В ме­таллическую воронку вставляют стеклянную с вложенным в нее бумажным фильтром. Горелкой нагревают воду в металлической воронке, пока она примет нужную температуру или прокачивают воду из термостата. Фильтрование про­водят по обычной схеме.

Рис. 2.10. Приспособление для горячего фильтрования:

1 – стеклянная воронка с фильтром; 2 – термометр; 3 – полая металлическая воронка, наполненная водой; 4 – отросток для подогревания воды; 5 – горелка

При фильтровании следует соблюдать следующие правила:

Источник

Процесс фильтрования

После сгущения сгущенный продукт, содержащий 45…55% твердого, направляется на следующую стадию обезвоживания – фильтрование- процесс разделения твердой и жидкой фаз пульпы с помощью пористой перегородки под действием разницы давлений, создаваемой разрежением воздуха или избыточным давлением. Эта пористая перегородка или фильтрующая поверхность пропускает воду и задерживает твердые частицы. Твердый материал, остающийся на фильтрующей поверхности, называется кеком, а жидкая часть пульпы, проходящая через эту поверхность – фильтратом.

Фильтрование может осуществляться под вакуумом, т.е. при наличии разности давления с внутренней и внешней стороны фильтрующей поверхности, и под давлением ( пресс-фильтрование). В качестве фильтрующей перегородки используются технические хлопчатобумажные и синтетические ткани, а в последнее время специальные керамические перегородки – керамек. Величина пор пористой перегородки должна быть меньше расзмеров частиц фильтруемого материала. Особенно это имеет существенное значение в начале процесса фильтрования, т.к. на поверхности фильтрткани образуется слой осадка из твердых частиц, который уже сам выполняет роль фильтрующей перегородки.

Толщина этого слоя и структура его влияют на скорость фильтрования, влажность кека и производительность фильтра. Очень тонкие частицы забивают поры ткани и снижают эффективность фильтрования, в то время, как крупные частицы создают благоприятный для фильтрования первый слой. Фильтткань засоряется не только тонкими частицами минералов, нол и отложениями осадка кристаллической структуры, выделившегося из жидкой фазы пульпы.

Процесс фильтрования осуществляется на фильтрах непрерывного и периодического действия. В зависимости от вида давления, создающего напор фильтры подразделяются вакуум-фильтры и пресс – фильтры.

К фильтрам периодического действия относятся пресс- фильтры различной конструкции, которые широко применяются не только в горно-рудной промышленности, но и в металлургической и в химической.

Барабанный вакуум-фильтр с наружной фильтрующей поверхностью состоит из барабана, опирающегося на два опорных подшипника ( рис.181)

Рис. 181. Барабан вакуум- фильтр

1 – подшипники; 2 – фильтровальная камера; 3 – решетка; 4 барабан; 5 – канал; 6 распределительная головка; 7 – ванна

Барабан погружен в ванну с пульпой, где твердые частицы поддерживаются во взвешенном состоянии маятниковой мешалкой. В боковой стенке ванны имеются переливные отверстия, которые обеспечивают постоянный уровень пульпы в ванне.

Барабан фильтра с внешней стороны по всей длине разделен на неглубокие ячейки, снаружи покрытые перфорированной металлической решеткой с отверстиями диаметром 5 мм. На решетку укладывается фильтровальная ткань. Ячейки образуют камеры, от которых отходят каналы, соединенные с валом барабана, для подключения ячеек к вакуумной линии и к линии сжатого воздуха неподвижно устанавливается распределительная головка (рис. 182), которая плотно приживается к подвижной шайбе, прикрепленной к торцевой поверхности вала, имеющей отверстия, совпадающие с отверстиями каналов полого вала.

Рис. 182. Распредилительная головка

1 – камера для фильтрата; 2 – камера для отдувки осадка; 3 – камера для регенерации ткани

Распределительная головка внутри разделена на камеры для отвода фильтрата при образовании осадка и его просушки, камеру для отдувки кека и камеру для регенерации ткани.

Полый вал фильтра имеет отверстия, совпадающие с отверстиями в шайбе, поэтому при вращении вала его каналы периодически совмещаются с камерами распределительной головки. За полный оборот вала барабан проходит следующие зоны ( рис. 183):

Рис. 183. Схема распределения зон в вакуум- фильтре при фильтровании

I – зона фильтрования ( 132°), в которой ячейки барабана движутся в ванне фильтра и находятся под вакуумом. При этом вода из пульпы проходит через поры ткани, а твердые частицы остаются на поверхности и образуют осадок (кек).

II – зона просушки ( 192°), когда ячейки выходят из ванны и через осадок просасывается воздух, который вытесняет из него воду.

III и VI – промежуточные зоны.

IV – зона отдувки ( 25…35°) в которой ячейки соединяются с линией сжатого воздуха и происходит отделение кека от ткани,

V –зона регенерации (35°) это зона очистки пор ткани, которая производится подачей чистой воды или сжатого воздуха.

Барабанные вакуум-фильтры имеют максимальный диаметр барабана 3000 мм и площадь фильтрующей поверхности 40 м 2 ( табл.74).

Таблица 74. Техническая характеристика барабанных вакуум-фильтров с наружной фильтрующей поверхностью

Эти барабанные вакуум-фильтры применяются при фильтровании труднофлотируемых продуктов, когда образуется сравнительно тонкий слой кека. Верхним пределом крупности частиц в фильтруемых пульпах считается 60…70% класса минус 0,074 мм, т.к. при более тонком материале кек имеет повышенную влажность. Недостатком этих фильтров является небольшая фильтрующая поверхность.

В практике обогащения применяются также барабанные вакуум-фильтры со сходящим полотном, в котором отсутствует отдувка кека и разгрузка его осуществляется при огибании тканью роликов.

Работа дисковых вакуум-фильтров аналогична работе барабанных с той лишь разницей, что кек образуется на боковых поверхностях дисков, откуда разгружается в карманы при отдувке фильтрткани. Достоинством этих фильтров по сравнению с барабанными, является высокая производительность и возможность фильтрования в одном фильтре двух различных продуктов, для чего ванна фильтра делится перегородкой на два самостоятельных отсека. Недостатком фильтров является неполное удаление кека с ткани и повышенная влажность его. Применяются они при фильтровании продуктов крупностью менее 0,2…0,15 мм.

В последнее время все более широкое распространение получают вакуумные дисковые установки с керамическими фильтрующими элементами. К таким установкам относятся прежде всего дисковые фильтры типа Керамек ( СERAMEC) финской фирмы Оутокумпу. Эти фильтры аналогичны обычным дисковым фильтрам, но в качестве фильтрующей поверхности устанавливаются микропористые керамические пластины капиллярного типа из керамики с размером отверстий 1,5…2 мкм, по которым осуществляется движение жидкости, но воздух по ним не проходит. Влага удаляется из кека на таких пластинах до тех пор, пока в капиллярах имеется свободная жидкость. Уровень вакуума достигает 90…95 кПа.

Каждый фильтрующий диск фильтра ( рис.185) состоит из 12 керамических элементов – пластин, устанавливаемых на специальных рамах из нержавеющей стали.

дскового вакуум-фильтра Керамек СС- 45

Эти фильтры отличаются большими преимуществами по сравнению с обычными дисковыми и барабанными фильтрами.

Во – первых, низкое потребление электроэнергии. Так средняя потребляемая мощность для фильтра площадью 45 м 2 составляет всего 17 кВт ( 125 кВт для тканевых фильтров), мощность электродвигателя вакуумного насоса – 2,2 кВт. Значительно снижает расход электроэнергии ( в 10 – 15 ) способствует также отсутствие воздуходувки с мощностью электродвигателя 90кВт.

Во – вторых, низкая влажность получаемого кека. В зависимости от крупности фильтруемого материала влажность кека может составлять 6…8%.

В – третьих, высокое качество фильтрата, содержащих не более 0,2 г/л твердого, что исключает потери ценных продуктов с фильтратом.

В – четвертых, осуществление эффективной промывки кека за счет тонкого и равномерного слоя его и отсутствия движения воздуха через него.

В – пятых, продолжительный срок службы пластин, который при их полной регенерации составляет более 1 года.

Эти фильтры отличаются также низкими эксплуатационными расходами и высоким коэффициентом использования, который обычно составляет 0,95.

Удельная производительность этих фильтров при фильтровании, например, медных и цинковых концентратов в зависимости от крупности, плотности пульпы (60%) и влажности кека 7…10% составляет от 350 до 1200 кг/м 2 · час ( табл. 75)

Ленточные вакуум-фильтры применяются для обезвоживания крупнозернистых продуктов, например, гравитационных концентратов, содержащих касситерит, вольфрамит, ильменит, золото и др., крупность которых может составляет до 2…4 и более мм.

Ленточный вакуум – фильтр ( рис. 186) по своей конструкции напоминает конвейер.

Рис. 186. Ленточный вакуум- фильтр

Он состоит из прорезиненной бесконечной рифленой ленты 1, натянутой между приводным и натяжным барабанами. В средней части ленты имеются отверстия, по краям борта, а около бортов – пазы. Сверху на ленту накладывается ткань, которая крепится резиновыми жгутами, продетыми в подрубленные края ткани и закрепленные а пазах. У верхней рабочей ветви ленты борта отклоняются и лента приобретает форму желоба, центральная часть которого движется над вакуумной камерой Пространство между рифлями под тканью находится под разряжением Продукт по лотку 2 подается на ленту со стороны натяжного барабана. Фильтрат отсасывается через отверстия в ленте и поступает в вакуум-камеры. Кек разгружается с ленты при огибании приводного барабана.

Ленточные вакуум-фильтры ЛОН, техническая характеристика которых представлена в таблице 76, имеют высокую удельную производительность, обеспечивают регулировку толщины осадка и скорость движения фильтровальной ткани. К недостаткам следует отнести большие габаритные размеры и сложность изготовления прорезиненной ленты.

Таблица 76. Техническая характеристика ленточных вакуум-фильтров ЛОН

Большим разнообразием отличаются пресс-фильтры различных конструкций, которые находят все более широкое распространение на обогатительных фабриках. В пресс-фильтре с вертикальным расположением плит и системой продувки кека сжатым воздухом (рис.187) два прямоугольных каркаса скреплены друг с другом двумя горизонтально расположенными плстинами.

Рис. 187. Общий вид пресс-фильтра с вертикальными плитами

К одному каркасу крепится неподвижная плита и гидравлические цилиндры, головки поршней которых крупятся к подвижной плите пресса. Фильтрационные полипропиленовые камеры, которые с двух сторон покрыты фильтрационной тканью, расположены между подвижной и неподвижной плитами. Фильтрткань крепится на трубчатых опорах, которые свободно передвигаются по двум направляющим в верхней части фильтра. В этиъх опорах имеются ворсунки для промывки фильтрткани. Для активации разхгрузки кека и промывки фильтрткани к направляющим для трубчатых опор крепятся механические вибраторы.

Неподвижная, подвижная плиты и плиты фильтрационных камер соединены цепями, которые обеспечивают постоянное расстояние между плинами при открытии пресс-фильтра.

Исходная пульпа поступает в фильтрационные камеры через отверстия в верхней части. Жидкая фаза (фильтрат) проходит через фильтрткань камер и удаляется в нижней части их. Оставшийся слой кека стабилизируется при раздувании резиновой мембраны, расположенный с одной из его боковых сторон, за счет подачи воды или воздуха под большим давлением. Через отвертия в нижней части камер подается сжатый воздух, который вытесняет из кека воду. Порсле удаления воды желоб для сбора воды приемное отверстие для разгрузки кека и пресс- фильтр открывается с образованием щелей между фильтрационными камерами. Фильр-ткань свободно повисает на трубчатых опорах и кек разгружается в образовавшуюся щель. Для обеспечения полноты разгрузки кека ткань подвергается вибрации. При промывке, которая продолжается около 30 с, свободно висящая ткань орошается водой из отверстий, расположенных в трубчатых опорах. После промывки пресс-фильтр закрывается и готов к следующему циклу фильтрования. Управление процессом фильтрования осуществляется автоматически.

В пресс-фильтрах VPA фирмы Metso minerals количество фильтровальных камер размером 1,0х1,0, 1,5 х 1,5 м, 2,0 х 2,0 м и глубиной камеры 32, 42 и 53 мм составляет от 10 до 50. Время всего цикла фильтрования от 7 до 11 мин. Содержание влаги в обезвоженном кеке в зависимости от крупности фильтруемого материала колеблется от 5 до 9%.

Иногда в качестве фильтрующих аппаратов применяются вакуумные барабанные и дисковые фильтры, а также фильтрующие центрифуги, которые позволяют выделять твердые частицы размером от 1 до 50 мкм.

Производительность фильтров определяется по удельной производительности 1 м 2 площади фильтра в час, которая определяетс по практическм данным (табл. 77) и которая зависит от крупности материала в питании и от содержания твердого в питании.

Таблица 77. Удельная производительность дисковых и барабанных вакуум-фильтров

По требуемой производительности по концентрату Q (т/ч) и удельной производительности q (т/м 2 · ч) определяется общая площадь фильтрования S ( м 2 ) и число фильтров N: S = Q/q, м 2 и N = S/ S_ф, где S_ф – площадь фильтра, м 2

В фильтровальных установках, принципиальная схема которой показана на рис.188, применяются водокольцевые вакуум-насосы, соединенные с фильтром системой труб через ресивер.

Рис. 188. Схема цепи аппаратов фильтровальной установки

1 – чан для сгущенной пульпы; 2 –насос; 3 – сливная труба для перелива ванны; 4 – вакуум-фильтр; 5 –труба для фильтрата; 6 – ресивер; 7 – труба; 8 –влагоуловитель; 9 – барометрическая труба; 10 – вакуум-насос; 11 – насос для фильтрата

Отсасываемый вакуум-насосом воздух вместе с фильтратои попадает в ресивер, в котором он освобождается от влаги. Вода из ресивера поступает в приемник, из которого центробежным насосом направляется обычно в сгуститель или в оборот. Воздух, освобожденный от влаги в ресивере, направляется во влагоуловитель, в котором происходит окончательное отделение его от воды, и через вакуум-насос выбрасывается в атмосферу. Вода из влагоуловителя, устанавливаемого на высоте 10,5 м при самотечном отделении фильтрат и на высоте не менее 2,5 м при принудительном отводе фильтрата, через гидрозатвор, предупреждающий попадание воды в вакуум-насос, удаляется в приемник для оборотной воды. Сжатый воздух для отдувки кека поступает к распределительной головке вакуум – фильтра от воздуходувок через воздухосборник.

Эффективность работы вакуум-фильтров определяется их производительностью, влажностью отфильтрованного кека, содержанием твердых частиц в фильтрате и скоростью фильтрования.

На работу вакуум-фильтров влияют: гранулометрический состав пульпы, содержание в ней твердого, температура пульпы, наличие в пульпе растворимых солей, флокулянтов и коагулянтов, давление, создаваемое воздуходувкой, величина вакуума и т.п.

Гранулометрический состав исходной пульпы определяет структуру кека, которая влияет в свою очередь на величину вакуума и и удельную производительность фильтра. Наличие в питании шламов приводит к образованию на фильтр-ткани плотных осадков с низкой проницаемостью, что увеличивает влажность кека и снижает производительность фильтра.

С увеличением плотности фильтруемой пульпы увеличивается производжительность фильтра. Подогрев пульпы перед фильтрованием снижает влажность кека и также повышает производительность фильтра.

Для повышения производительность фильтровальных установок перед фильтрованием пульпу обрабатывают реагентами-флокулянтами, которые изменяют структуру кека и предоствращают забивание фильтр-ткани. Например, подача полиакриламида в количестве 1-…20 г на тонну кека повышает производительность фильтра на 30…50%.

Величина вакуума зависит от пористости осадка, производительности вакуум- насоса, состояния фильтрткани и т.п. При обезвоживании на дисковых и барабанных вакуум-фильтрах вакуум обычно находится в пределах 0.06…0,08 МПа, а на ленточных – 0,04 МПа.

Частота вращения барабана или дисков определяет производительность фильтра и влажность кека. При небольшой частоте вращения кек имеет большую толщину, но из-за меньшего количества циклов фильтрования производительность фильтра снижается. При увеличении частоты вращения фильтра толщина кека уменьшается, но увеличивается его влажность и производительность. На барабанных вакуум-фильтрах с внешней фильтрующей поверхностью толщина кека обычно составляет не менее 5 мм, а на дисковых – 8 мм.

Источник