дакрон ткань что это такое

Материалы для парусов

Современный мир настолько насыщен всевозможными материалами для изготовления парусов, что яхтсмены часто теряются во всем этом многообразии.

Если с Дакроном всё еще более менее ясно, то что делать с Майларом, Кевларом или Пентексом?

Прежде чем перейти к самим материалам, надо разобраться, а какие вообще свойства должны быть у материала для паруса? Почему вообще нельзя использовать «любую ткань»?

Первый очевидный фактор, это воздухонепроницаемость. Это не очень критично в наше время, – почти каждую ткань можно сделать такой. Второй – удельная прочность. Удельная, то есть материал должен быть прочным, но при этом как можно более легким. Третий – удобство в эксплуатации. Например, ткань должна прощать изломы и резкие перегибы, которые непременно случаются во время работы с парусом. Это вполне может произойти если применять слишком жесткий и хрупкий материал. Четвертый, и на сегодня один из самых критичных для всех яхтсменов фактор – большой модуль упругости при растяжении, или грубо говоря, способность сопротивляться растяжению под нагрузкой.

Еще важные сегодня факторы, это невысокая цена, удобство при пошиве и устойчивость к ультрафиолетовым лучам. Вот примерно так размышляют создатели парусов когда подбирают новый «революционный» материал. И все ниже перечисленные материалы, встречающиеся в парусах, в той или иной степени отвечают этим требованиям. Теперь о самих материалах.

Источник

Какими качествами наделен терилен: состав и характеристики

Синтетический текстиль из полиэфирных высокопрочных волокон с множеством названий — терилен. В США ткань называют дакроном, в Англии — териленом, в Японии — тетороном, во Франции — тергалем, в СССР — лавсаном, а в Германии — текадуром. Материал имеет широкое применение и известен с 30-х годов прошлого столетия. Некоторое время его считали лидером в изготовлении синтетических тканей, поэтому будет интересно узнать, что за ткань — терилен, из чего ее делают, где применяют.

История появления терилена и его особенности

В начале XX века многие страны мира проводили исследования, касающиеся синтеза полимеров. Их получали из нефтепродуктов и каменного угля. Полимеры вызывали неподдельный интерес своими высокими термопластичными характеристиками. Результат исследовательской работы —синтезированное твердое вещество, которое назвали полиэтилентерефталат. Из него научились изготавливать пленку различной толщины и тонкое волокно. Последний вид продукта стали использовать в 30-х годах в Англии, а в 40-х годах в СССР, для производства ткани. По своей сути терилен — это высококачественный полиэстер, который способен имитировать характеристики натуральных материалов.

Синтетический текстиль легко отличить от других видов полиэфирных материалов. Он:

имеет особый линейно-плетенный рисунок на поверхности (выраженность зависит от толщины нити);

лицевая и изнаночная стороны неотличимы;

имеет яркую и сочную расцветку;

сложно поддается деформации, драпировке;

не осыпается по краям среза (говоря о том, что это за материал — терилен, надо отметить, что отсутствие сыпучести на срезах — относительно новое качество текстиля, ранее у него был этот недостаток).

Материя наделена множеством особенностей, которые постоянно изменяются. Это связано с попытками усовершенствовать лавсан, ведь у полиэфирного волокна есть и недостатки.

Что входит в состав терилена?

Объяснить, что за ткань терилен поможет состав ткани, а также способ ее производства. Основное сырье для изготовления волокон — нефть. После ее переработки получают жестко-цепкий полимер. Его основная особенность — повышенные межмолекулярные связи. Именно они и обуславливают невероятную прочность полотна, которое иногда называют «вечным». Чтобы получить пряжу, вещество расплавляют при температуре 2600С. В таких условиях полимер приобретает эластичность и великолепную вязкость, что позволяет сформировать волокно необходимой толщины. После из пряжи ткут полотна.

Говоря о том, что такое терилен, упомянем, что в составе ткани могут присутствовать и другие виды волокон. Синтетический полиэстер отлично сочетается как с натуральными нитями, так и с искусственными. При этом различаться может и способ прядения волокон. Смешивание различных видов пряжи позволяет получить текстиль с различными характеристиками — мягкость, шелковистость поверхности, отличная драпируемость, несминаемость и т.д.

Эксплуатационные характеристики терилена

Выяснив, что такое терилен, разберемся с его свойствами. Самое востребованное в текстильной промышленности качество лавсана — прочность. Полотно устойчиво к разрывам, механическим нагрузкам, деформации. Есть и другие достоинства:

Выясняя, что за материал терилен, нужно упомянуть о его устойчивости к ультрафиолетовым лучам. Даже длительное воздействие солнца не окажет воздействие на материю. Ее цвет или рисунок сохранится ярким и четким даже спустя 500 стирок и 15 лет носки.

Лавсан крайне сложно поддается окрашиванию, поскольку проникнуть вглубь волокон способны далеко не все виды красителей. Ткань достаточно сильно электризуется и плохо сохраняет тепло. Если с волокнами полиэстера не смешали натуральные нити, то текстиль будет создавать парниковый эффект в жару и сильно холодить в мороз. Поэтому покупая материал терилен, интересуются, что в составе — это такой способ выбрать подходящий для пошива изделия текстиль. Влагостойкость тоже многие считают недостатком. Если для пошива дождевиков и верхней одежды эта характеристика выгодна, то для обычной одежды нет. Есть упоминания и о низкой воздухопроницаемости материи.

Источник

Ткань дакрон — описание, характеристики и применение ткани

С материалом дакрон знакомы многие, его выпуск в промышленных масштабах был начат в 50-х годах прошлого столетия всемирно известной корпорацией Дюпон. Вскоре всеобщая эйфория сменилась осторожностью из-за свойств ткани. Главным минусом стала почти нулевая воздухопроводность, не позволяющая ощущать комфорт при длительной носке.

Однако материал стал использоваться в изделиях иного предназначения. Что такое ткань дакрон, каковы ее характеристики и сфера использования, полезно знать рядовому потребителю и тем, кто занимается пошивом.

Характеристики

Дакрон — синтетический материал, в производстве которого используют волокна из гранул полиэтилентерафталата, прошедшие высокотемпературную закалку. Лицевая сторона полотен гладкая. Структура ткани такова, что обладает высокой устойчивостью к деформации.

Ткани, полученные путем расплава полиэтилентерафталата, объединены в группу с маркировкой РЕТ или PETF. Дакрон — название, запатентованной создателем материала.

Свойства текстиля обусловили его сферу применения. Достаточно ознакомиться с характеристиками дакрона, приведенными в таблице, чтобы понять, что это одна из самых прочных и влагоустойчивых синтетических тканей:

Проектирование и изготовление парусов

Говоря о разнообразных материалах, используемых для изготовления современных парусов, следует принимать во внимание самую общую их систематизацию, согласно которой все паруса можно разделить на тканые и ламинатные. Первые шьют из различных парусных тканей, применяя, в основном, дакрон и его варианты (полиэстер, лавсан), реже – кевлар, спектру, пентекс и др. Ламинатные же паруса представляют собой сэндвичевую конструкцию, в составе которой присутствуют слои прочных химических волокон, спекаемых с пленочной основой. Сегодня мы поговорим о тканых парусах из дакронов.

Первым в истории мореплавания материалом для изготовления парусов был лен. В начале XIX века его потеснил хлопок. Появление материалов из химических волокон, которые в 50-х годах прошлого столетия пришли на смену хлопчатобумажным тканям, стало первым технологическим изменением в парусном деле, определившим его современный облик и направление развития.

Наиболее известная вы мире ткань для паруса — американский дакрон. Сегодня название этой ткани – имя нарицательное, объединяющее собой целый класс полиэфирных тканей (химическая формула – полиэтилентерефталат). А полстолетия назад каждая страна-производитель предпочитала иметь патентованный материал под собственным названием. Так мир наполнили полиэстер, майлар, терилен и другие ткани, которые создавались на основе одного и того же волокна. В СССР разработкой и производством полиэфиров занималась Лаборатория высокомолекулярных соединений Академии наук, давшая имя отечественной ткани для паруса (по первым буквам ее названия) – лавсан.

Тканые полиэфирные (дакроновые, лавсановые и т.д.) паруса быстро завоевали симпатии яхтсменов во всем мире. При относительной дешевизне от парусов из натуральных тканей их отличала необычайная долговечность. Конечно, дакроны не все одинаковы – в зависимости от качества составляющих пряжу волокон, их состава и способа укладки, а также последующей обработки ткани, изменяются рабочие характеристики паруса и его цена.

В стандартный гардероб большинства прогулочных яхт малых и средних размеров входят грот и стаксели из дакронов, используемых для пошива бюджетных парусов. Это паруса свободного кроя, в них применены полиэфирные волокна стандартного качества с использованием довольно большого количества смолы для их соединения. Такие паруса теряют форму уже через год-два не слишком интенсивной эксплуатации. Чем выше требования к парусу, его гоночным характеристикам и долговечности, тем больше внимания необходимо уделить качеству дакрона, из которого он будет сделан. Дакрон премиального качества, используемый для пошива гоночных комплектов парусов, может иметь разную прочность по утку и основе, его структура уже не однородна. Ткань с усиленными волокнами по основе (вдоль материала) подходит для радиального кроя парусов, для парусов с большим соотношением высоты к ширине применяют дакроны, в состав которых включены прочные поперечные нити. Ткани, изготовленные с усилением как в длину, так и в ширину, называются сбалансированными.

Следует отметить, что смола в составе дакрона обеспечивает материалу стабильность формы, однако нужно помнить, что чем больше смолы, тем (помимо веса) жестче требования к хранению и эксплуатации паруса.

Для самых протяженных гонок шьют паруса из плотного дакрона, который почти не вытягивается. Он практически не содержит смолы, и при его создании используются только самые качественные волокна полиэтилентерефталата. Он соткан на модернизированных бесчелночных станках, которые обеспечивают максимально плотную укладку нитей. Паруса из такого дакрона подойдут для самых серьезных регат, будь то офшорные гонки на длинных дистанциях, где от паруса требуется длительное время обеспечивать высокую тягу, или кругосветные регаты, в которых яхтсмены, помимо этого, ожидают от парусов надежности и удобства эксплуатации.

Описание

Полотна дакрона обладают повышенной прочностью, сверхвысокой способностью отталкивать воду и грязь, не продуваемы ветром, сохраняют форму. За счет высокотехнологичной обработки лицевая сторона ткани идеально гладкая. На ощупь материал плотный, легкий, шуршащий.

Эксперт и технолог по тканям Алена Хлебникова готова ответить на ваши вопросы.

Источник

Ткань дакрон (dacron) что это, какими свойствами наделяет материал особая обработка

Главная / Синтетические ткани

Время на чтение: 2 мин

Америка — страна удивительных возможностей. Но одного желания недостаточно. Требуется одежда из супер-материи, позволяющая героям совершать подвиги. Дакрон ткань родом из США и специально разработана для таких людей. Прочный водонепроницаемый материал незаменим как в экстремальных путешествиях, так и в повседневной жизни.

Характеристики

Дакрон — синтетический материал, в производстве которого используют волокна из гранул полиэтилентерафталата, прошедшие высокотемпературную закалку. Лицевая сторона полотен гладкая. Структура ткани такова, что обладает высокой устойчивостью к деформации.

Ткани, полученные путем расплава полиэтилентерафталата, объединены в группу с маркировкой РЕТ или PETF. Дакрон — название, запатентованной создателем материала.

Свойства текстиля обусловили его сферу применения. Достаточно ознакомиться с характеристиками дакрона, приведенными в таблице, чтобы понять, что это одна из самых прочных и влагоустойчивых синтетических тканей:

Экологические аспекты бутылок ПЭТФ

В июне 2021 года каждую секунду в мире производили 20 тыс. ПЭТ бутылок, а покупали каждую минуту около 1 млн. Был сделан прогноз, что к 2021 году это число станет больше примерно на 20 %[10].

Сравнение ПЭТФ с другими материалами

По результатам отчёта Franklin Associates, в котором были приведены результаты измерений выбросов CO2, потребления энергии и получаемых отходов при производстве разной упаковки на всех этапах жизненного цикла, ПЭТ-бутылка показала наилучший результат, с точки зрения экологии[11].
Потребление энергии, образование отходов и выбросы ПГ, рассчитанные для разных видов упаковки для прохладительных напитков в расчёте на 2957 л. напитка (100 000 жидких унций)

С точки зрения углеродного следа, ПЭТ-бутылка является самым экологичным вариантом упаковки для напитков из исследуемых. Наиболее экологичным методом производства является производство ПЭТ-бутылки с содержанием вторичного ПЭТФ[11][12].

По заявлению компании Coca-Cola, она не собирается отказываться от одноразовых пластиковых бутылок, так как использование только алюминиевой и стеклянной тары приведёт к увеличению углеродного следа. Представители компании также сообщили, что к 2030 году Coca-Cola планирует перерабатывать весь пластик, используемый для упаковки. Для реализации компания собирается использовать при производстве упаковки не менее 50 % переработанного материала[13].

Описание

Полотна дакрона обладают повышенной прочностью, сверхвысокой способностью отталкивать воду и грязь, не продуваемы ветром, сохраняют форму. За счет высокотехнологичной обработки лицевая сторона ткани идеально гладкая. На ощупь материал плотный, легкий, шуршащий.

Эксперт и технолог по тканям Алена Хлебникова готова ответить на ваши вопросы.

Окрашивание производят на отделочном этапе. Цветовая палитра небогата. Ткань однотонная. Изнаночная сторона демонстрирует те же эксплуатационные свойства, что и лицевая.

Дакрон используют для производства парусов благодаря сверхпрочности и устойчивости к УФ — лучам. В процессе производства полиэфирную нить с помощью высокотемпературной обработки расплющивают, делают ее плоской. Структура парусной ткани исключает излишнюю подвижность нитей.

Дакрон не выгорает, не дает усадки, не мнется, нетребователен в уходе, доступен по цене.

Пришло время менять паруса на новые? Вы встретитесь с огромным, сбивающим с толку выбором парусных тканей. Chris Beeson откроет нам некоторые сюрпризы современного рынка парусных тканей

Майлар Большое количество новых лодок, особенно нацеленных на гонки, укомплектованы дорогим парусным гардеробом из пленочных парусов, в которых прочнейшие высокомолекулярные волокна уложены по направлению действия нагрузок от галсового, шкотового и фалового углов, и эти волокна с двух сторон укрыты пленкой майлара. Эти паруса не тянутся вообще и исключительно хорошо держат заданную форму. К тому же, они намного легче дакроновых парусов. Все это делает их очень эффективными, и лучшие гоночные яхты мира используют именно их. Проблема этих парусов в коротком сроке их жизни. Следите за ними крайне аккуратно – не позволяйте болтаться на ветру, тереть их об леерные стойки или ванты – и возможно они продержаться три года регулярного использования, прежде чем начнется их деламинация. Как только деламинация (процесс, при котором пленка расслаивается и силовые волокна отделяются от нее) началась, такой парус заканчивает свою жизнь. Его невозможно ремонтировать, и вы снова нуждаетесь в новом парусе. Это очень дорогой сектор сэйлинга, и он прекрасен, если есть деньги. Как говорит Robert Kuhner – руководитель Dimension Poliyant (производитель парусной ткани): «Мы любим парусных гонщиков. Им всегда нужны новые паруса». Для круизеров мембранные паруса не подходят – они слишком нежные и экономически невыгодные. Поэтому когда встает вопрос о новых парусах, круизер должен обратить свой взор на дакрон, или более интересный вариант – круизный ламинат. Дакроновую ткань изготавливают ткаческим методом из полиэстерных волокон. Она отличается высокой долговечностью и относительной дешевизной. Парусные мастера знают их рабочие характеристики очень хорошо, так как они используют эту ткань с середины 50-х годов. Когда долговечность становится приоритетом, Dacron — ваш выбор. Но есть свои «но». Я спросил Peter Westfal – парусного мастера: «Как долго дакроновый парус поперечного кроя держит заданную ему форму?». Он ответил: «Один час». «Вы преувеличиваете?», — «Нет. Это, конечно, незначительное изменение формы, но оно есть, и после трех-четырех лет использования профиль паруса будет значительно полнее». Часто владельцы почти новых лодок имеют паруса в плохом состоянии. Причина этому та, что поставщики лодок оснащают их парусами с тканью меньшего веса (плотности) чтобы сэкономить на массе и цене. Поэтому они заказывают более легкие ткани, требующие больше упрочняющей пропитки, чтоб парус держал форму. Когда в процессе эксплуатации пропитка изнашивается, парус становится мягким и теряет форму. Опять таки, ремонт здесь поможет ненадолго, так как пропитки уже нет, и ткань продолжает тянуться. Но живут дакроновые паруса дольше всех современных ламинатов. Каков выход из ситуации? Ответ – переход на круизный ламинат.

Круизный ламинат Это не особая новинка. Впервые такой тип ткани был применен в 1977 году для лодок на гонках Кубка Америки. В отличие от майларовых пленочных парусов, где нити укладывают по направлению нагрузок, здесь они лежат вдоль и поперек полотна в виде сетки. Это нити из полиэфира (дакрона), уложенные на пленку и закатанные между двумя слоями тонкого дакрона – таффеты с обеих сторон. В более дорогих ламинатах применяют нити из hi-tech материалов типа Pentex (PEN) или других высокомолекулярных — Dyneema, Tawron. Подобно мембранным парусам, круизные ламинаты легче дакроновых парусов, держат форму значительно дольше и лучше простого дакрона, а таффета защищает ламинат от физических воздействий, продлевая их жизнь. Но если началась деламинация, они подобно пленочным парусам, не могут быть гарантированно отремонтированы. Сколько именно служат такие паруса, зависит от аккуратности и интенсивности их использования, и пять сезонов для них обычная норма. Одним из преимуществ таких парусов являетсяя то, что их можно складывать как обычный дакрон, в то время как пленочные можно только сворачивать в трубу, иначе на они быстро деламинируются на сгибах. По аэродинамическому качеству работы паруса из круизного ламината приближаются к пленочным. (от перев. В этом году под новыми парусами из этой ткани мы выиграли чемпионат Украины в свежую погоду, хотя имелись лодки с пленочными парусами.) Есть и другой тип тканей, в которых высокомолекулярные нерастяжимые волокна Dynema или Spectra вплетены в обычный дакрон непосредственно в ткацком станке. Там эти нити также располагаются в виде сеточки или клеточки. Кроме предотвращения растяжения ткани, они также служат как рип-стоп (rip-stop) — не дают ткани рваться дальше, если она была повреждена в каком-то месте. Варьируя толщину и количество нитей в продольно-поперечном направлении, производители создают ламинатные ткани с большой прочностью в заданном направлении и в то же время с меньшим весом. Такие ткани особенно пригодны для радиального раскроя парусов, которым, благодаря большому количеству швов, программному проектированию и компьютерной резке, можно придать более качественную аэродинамическую форму.

Какие паруса вам нужны? Если вы клубный гонщик и ваша цель быть в первой трети флота, ваш выбор – круизный ламинат. Если вы хотите быть в первой тройке, думайте о пленочных парусах. Для чистых круизеров обыкновенный дакрон является хорошим выбором. Выбор упрощается, когда речь заходит о типе сэйлинга, который вы предпочитаете. Если у вас тяжелая лодка-круизер, то экономия на разнице в весе парусов несущественна, хотя в свежие ветра ламинатые паруса, благодаря тому, что остаются плоскими, позволяют держать круче к ветру и меньше кренят лодку в шквалах и порывах. Для легких лодкок или многокорпусников круизный ламинат предпочтительней. Он значительно ускоряет их ход, и уменьшение вес наверху, что благоприятно сказывается на остойчивости. Паруса поперечного кроя, хороши для гротов всех круизеров, особенно если паруса малого удлинения, но если лодка более 45 футов, желательно обратить свой взгляд на ориентированно-усиленную ткань, поскольку нагрузки на больших парусах велики.

Несколько слов по обслуживанию и уходу за парусами. Вне зависимости от того, из какого материала сделаны паруса, они требуют к себе бережного отношения. Паруса, подверженные трепыханию в сильный ветер испытывают значительные деструктивные нагрузки. Когда этого избежать невозможно, то минимизируйте это время. Настраивайте паруса правильно, не давайте полоскать задней шкаторине, вовремя подбирая булинь. Следите, чтобы парус не терся о леерные стойки, ванты, краспицы и другое оборудование на палубе. Нашейте на парус защитные накладки в местах, где он в процессе работы касается таких предметов. Изучите мачту – нет ли там выступающих острых частей, по которым проходит парус в момент поворота. Если есть, устраните или поставьте защиту. правильным будет защитить полихлорвиниловой трубкой троса леерного ограждения. Паруса шьются в определенный размер, и парусный мастер дает запас на растяжение ткани. Но парус может растянуться и больше расчетного, если бездумно тянуть его лебедками. Не перебивайте без необходимости переднюю шкаторину фалом, это портит его форму. Если после сэйлинга в сильный ветер, когда передняя шкаторина набивается сильнее, вы оставляете парус на закрутке, не забудьте послабить фал. Дакрон и другие парусные ткани подвержены пагубному воздействию ультрафиолетового излучения. Причем вред от него больше на стоянке, чем когда парус в работе. Всегда накрывайте грот чехлом на гике, не забывая о боутах фалового угла. Удостоверьтесь, что ваша Генуя на закрутке увернута плотно, и нет щели между полосами защитной от ультрафиолета полосы. Если оставляете Геную на закрутки больше чем на день, лучше применить защитный чулок. Хорошей практикой будет носить ваши паруса к парусному мастеру по окончании каждого сезона для чистки и ремонта. Все это продлит жизнь вашего парусного гардероба.

form YM Перевод Сергей СВИСТУЛА.

Плюсы и минусы

Ознакомившись со свойствами текстиля darcon, можно выделить множество плюсов:

Несмотря на преимущества, у ткани есть недостатки. Главными минусами являются воздуха- и паронепроницаемость. Данное качество обусловило эффект термоса, нередко приводящий к раздражению коже. Менее значимые недостатки: полотно не драпируется, осыпается на срезах, накапливает статическое электричество.

Получение

Вплоть до середины 1960-х годов ПЭТФ промышленно получали переэтерификацией диметилтерефталата этиленгликолем с получением дигликольтерефталата, и последующей поликонденсацией последнего. Несмотря на недостаток этой технологии, заключавшийся в её многостадийности, диметилтерефталат был единственным мономером для получения ПЭТФ, поскольку существовавшие в то время промышленные процессы не позволяли обеспечить необходимую степень чистоты терефталевой кислоты. Диметилтерефталат же, имея более низкую температуру кипения, легко подвергался очистке методом дистилляции и кристаллизации[9].

В 1965 году Аmoco Соrporation смогла усовершенствовать технологию, в результате чего широкое распространение получил одностадийный синтез ПЭТФ из этиленгликоля и терефталевой кислоты (PTA) по непрерывной схеме.[9]

Применение

Вследствие низкой гигиеничности материал со 100% содержанием синтетического волокна для пошива одежды применяют редко. Исключение составляют ветрозащитные куртки, комплекты рабочего предназначения, дождевиков, предметов туристической экипировки.

Дакрон используют в качестве добавки в смесовых материалах в сочетании с шерстью, льном и другими волокнами для увеличения прочности и износоустойчивости.

Из дакрона с высокими защитными свойствами изготавливают следующие предметы:

В качестве добавки волокна применяют в производстве ковровых изделий и искусственного меха.

Переработка и утилизация

Существующие способы переработки отходов полиэтилентерефталата можно разделить на две основные группы: механические и физико-химические.

Основным механическим способом переработки отходов ПЭТФ является измельчение, которому подвергаются некондиционная лента, литьевые отходы, частично вытянутые или невытянутые волокна. Такая переработка позволяет получить порошкообразные материалы и крошку для последующего литья под давлением. При измельчении физико-химические свойства полимера практически не изменяются.

При переработке механическим способом ПЭТ тары получают т. н. «флексы», качество которых определяется степенью загрязнения материала органическими частицами и содержанием в нём других полимеров (полипропилена, поливинилхлорида), бумаги от этикеток.

Физико-химические методы переработки отходов ПЭТФ могут быть классифицированы следующим образом:

Утилизация ПЭТФ производится управляемым сжиганием при температуре не менее 850 °C.

Вторичная переработка и утилизация ПЭТФ началась практически сразу после его широкого распространения на рынке. В 1976 году, первыми, компания St. Jude Polymers начала перерабатывать использованные бутылки в волосяные щётки и пластиковую ленту. А уже в 1977 компания приступила к производству гранулированного ПЭТФ[14].

Следующим важным событием в сфере переработки отходов из ПЭТФ стало начало их переработки в волокно, пригодное для производства ковровых покрытий и волокнистого наполнителя компанией Wellman.

С 1994 года был предложен процесс переработки, который подразумевает производство вторичного ПЭТФ, близкого по свойствам к первичному материалу. Процесс состоит из измельчения ПЭТФ отходов, очистки и переработки полученного дроблённого материала в гранулят. В 1998 году одно из предприятий во Франции уже производило до 30 тыс. тонн подобного гранулята в год.

ПЭТФ полностью поддаётся переработке, но в 2021 году меньше половины всех проданных бутылок были собраны для переработки, и только 7 % из них дошли до конца цепочки, став новыми бутылками. Часть пластиковых отходов (около 12 %) сжигается, однако, как отмечают эксперты, подобная утилизация может иметь негативные последствия для окружающей среды и здоровья. В ходе сгорания могут выделяться разные токсичные соединения, в том числе диоксины.

Лидерами по сбору ПЭТ бутылок остаются развитые западные страны, в которых успешно функционируют системы вторичной переработки пластиковой тары. Так, в Европе в переработку попадает около 60 % ПЭТ бутылок, а в Германии и Нидерландах перерабатывается более 90 % всех собранных пластиковых бутылок. К тому же, в Евросоюзе законодательством запрещён контакт ПЭТФ с пищевым продуктом. Это связано с тем, что в общий поток отходов на переработку может попасть упаковка от продуктов бытовой химии или иных веществ, которые могут оказаться токсичными. Таким образом, производители упаковки либо используют ПЭТФ для производства непродовольственной тары, либо прибегать к технологии bottle-in-bottle. Данная технология предполагает, что содержимое упаковки будет контактировать со слоем материала, изготовленного из первичного ПЭТФ. Данный метод позволяет обеспечивать производство из вторичного материала только на 80 %[14].

Если описывать российский опыт, то в России в год отсортировываются около 650 тыс. тонн ПЭТ бутылок. Сектор безалкогольных напитков составляет около 55 % этой доли, остальная часть приходится на пиво — 18 %, молоко — 13 % и масляную продукцию — 8 %. Но все же, только 170 тыс. тонн ПЭТ отходов попадает на переработку. Это не более 26 % от общего числа собранных бутылок, хотя мощности заводов по вторичной переработке недогружены.

Многие компании в России уже придерживаются ответственного подхода при ведении бизнеса и используют вторичное сырьё при производстве тары для собственной продукции. Так, например, Bavaria уже использует 10 % восстановленного сырья при производстве ПЭТ тары, а Unilever использует ПЭТ тару, состоящую на 100 % из вторичного сырья[15].

Компания из нефтехимической отрасли «СИБУР» заявила о намерении наладить переработку ПЭТ-упаковки на предприятии «Полиэф», расположенного в Башкирии. Из упаковки планируется производить гранулы с использованием 25 % вторичного ПЭТ и вовлекать его в производство первичного ПЭТФ[16].

Кроме бутылок, одним из назначений для вторичного ПЭТФ является производство волокон, используемых в нетканых материалах, ковровых покрытиях, штапельных материалах для одежды и спальных мешков и другие. Вторичный ПЭТФ также идёт на изготовление лент, канатов, листов, полимерно-песчаной черепицы, стеновых блоков, тротуарной плитки и т. д.[14].

Перспективы биологических методов переработки ПЭТФ

В 2021 году японские учёные открыли бактерию Ideonella sakaiensis

(линия 201-F6), которая способна разлагать ПЭТФ до терефталевой кислоты и этиленгликоля примерно за шесть недель[17]. Это открытие показало, что существуют возможности биоремедиации ПЭТФ[18]. В 2018 году было показано, что с помощью генетической инженерии можно повысить эффективность фермента ПЭТФазы, ответственного за разложение ПЭТФ у
Ideonella sakaiensis
. Этого удалось достичь путём изменения двух аминокислотных остатков в активном центре фермента. Оказалось также, что модифицированный фермент ПЭТФаза способен к разложению другого пластика — полиэтиленфурандикарбоксилата[en], то есть модификация фермента привела к появлению нового субстрата для его действия[19].

Рекомендации по уходу

Материал неприхотлив в уходе. Для смесовых тканей следует подробно изучить рекомендации производителя.

Стирать изделия из дакрона можно в машинном режиме. Рекомендуемая температура воды — 40°С. Моющие средства применяют любые: порошки, гели, мыло.

Сушить изделия желательно в расправленном виде. Сохнут они быстро, на поверхности материала не остается заломов и складок.

Утюжить дакрон не требуется — ткань устойчива к сминанию. В случае необходимости глажку производят в режиме “синтетика”.

Текстиль отталкивает грязь. Стирка и чистка рекомендована по мере необходимости. Масштабные по ширине и длине изделия можно сдавать в химчистку, специалисты которой подберут нужные средства и способы.

Названия

В СССР полиэтилентерефталат и получаемое из него волокно называли лавсаном

, в честь места разработки — Лаборатории высокомолекулярных соединений Академии наук. Аналогичные волоконные материалы, изготавливаемые в других странах, получили другие названия:
терилен
(Великобритания),
дакрон
(США),
тергал
(Франция),
тревира
(ФРГ),
теторон
(Япония),
полиэстер
,
мелинекс
,
милар
(
майлар
), Tecapet («Текапэт») и Tecadur («Текадур») (Германия) и так далее.

Пластики на основе полиэтилентерефталата называются ПЭТФ (в русской традиции) либо PET (в англоязычных странах). В настоящее время в русском языке употребляются оба сокращения, однако когда речь идёт о полимере, чаще используется название ПЭТФ, а когда об изделиях из него — ПЭТ.

Источник